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Ⅱ 加氫預硫化時，硫化劑與氫氣反應是不是放熱反應
②正常生產時，
尾氣急冷塔急冷水
PH
值的變化主要來自製硫部分配風與加氫反應
器之間的矛盾，以及燒氨不完全帶入後部所致。因此，控制尾氣急冷塔急冷水
PH
值的
方法不應以注氨為主，而應按其原因做相應調整。
急冷水自急冷塔出來後經急冷水過濾器過濾除去系統中的雜質。急冷水過濾器入、
出口壓力應注意觀察，保持過濾效果及流程暢通。這一點在開工初期比較突出。
③尾氣急冷塔出口過程氣溫度一般應穩定在
38
～
42
℃，因為這是胺液吸收
H
2
S
的
最佳溫度，當尾氣過程氣溫度較高時，胺液對
H
2
S
的溶解度減少，尾氣凈化效果隨之
下降。
控制這一溫度的手段主要有：
通過控制閥調節急冷水循環量；
調節急冷水冷卻器，
改變進尾氣急冷塔急冷水溫度；
另外，
影響尾氣急冷塔出口頂溫度因素還有蒸汽發生器
出口溫度、急冷水過濾器是否暢通及急冷水泵運轉情況等，應根據實際情況做出調整。
④加氫反應器加氫不完全，
制硫尾氣中
S
X
、
SO
2
未被完全還原，
進入急冷塔後發生
反應如下：
2H
2
S
＋
SO
2
＝
3
／
XS
SX
＋
2H
2
O
，霧狀硫冷凝堵塞塔填料，稱為堵塔，此時應
首先將加氫尾氣改出尾氣急冷塔，
排盡塔內水，
塔底通蒸汽溶化疏鬆固體硫，
然後加水
沖洗攜帶至急冷水過濾器，如不能奏效，則應停尾氣急冷塔，更換塔填料。
8
、尾氣吸收塔及其相關操作
在尾氣吸收塔中，一定濃度的甲基二乙醇胺選擇性地吸收尾氣中的
H
2
S
吸收效果的好
壞直接關繫到裝置硫收率的高低，
同時對凈化尾氣總硫含量有重要影響，
影響吸收的因素是
多方面的，主要有以下幾點：
⑴胺液濃度，
通常胺液製造廠家都有一個推薦使用范圍，
也不能一成不變地沿用，
不同
的尾氣處理量應當有與其相應的胺液濃度。該值可以從理論計算與生產經驗兩方面考慮確
定。
⑵生產中經常遇到的情況是胺濃度的下降，例如，排污、采樣胺液跑損，凈化尾氣會攜
帶少理的胺液，
當尾氣急冷塔頂溫度高於尾氣吸收塔頂溫，
會導致尾氣急冷塔出口氣體帶有
較多的水份進入尾氣吸收塔稀釋胺液，
盡管這些因素導致的結果是較緩慢的，
但仍不可忽視，
而當胺濃度下降較為明顯時，
則應及時判斷系統有無泄漏，
如貧液冷卻器、
再生塔底重沸器
是否泄漏，溶劑貯罐除鹽水閥是否關嚴等，此時溶劑貯罐液位往往有明顯的上升。
⑶胺液循環量也是需要承時調節的操作條件。選擇合適的循環量可相對減小液相負荷，
對吸收十分有利。
根據吸收反應，較低的溫度有利於吸收的進行，因此氣液兩相溫度都不宜大於
45
℃，控制
貧液溫度的方法主要是通過調整貧液冷卻器來實現。
⑷提高胺液再生質量，盡可能地減少貧液中的
H
2
S
含量，對於吸收效果會有很大幫助。
⑸提高原料氣質量，減少制硫尾氣中的雜質，加強水洗，加強胺液過濾，最終減少胺液
中的雜質，
降低胺液降解率與降解速度，
有助於提高吸收率和穩定操作，
當胺液內雜質較多
或降解物質增多，就容易導致胺液發泡，吸收效果顯著降低，胺液一旦發泡，可按以下措施
處理：
①尾氣吸收塔內注入適量阻泡劑，抑制發泡；
②適當降低胺液循環量；
③降低尾氣吸收塔液位，防止胺液倒入尾氣急冷塔；
④判斷胺液濃度是否合適並做適當調整；
⑤加強胺液過濾；
⑥尾氣暫時改出尾氣吸收塔，胺液進行循環再生；
⑦若以上處理不能解決並有惡化趨勢時，則應考慮更換胺液。
9
、吸收過程中操作溫度的影響？
答：在一定壓力和氣體的原始組成下，溫度越低，溶劑吸收溶質能力越強，溫度越高，溶劑
吸收溶質能力越差，
因此吸收溶劑進塔要求有較低溫度，
但是溶劑溫度也不能太低，
溫度太
低，會使溶劑粘度增大，也會降低吸收效果。
3.5.7
加氫還原催化劑預硫化
(2)
加氫
催化劑預硫化
①通過調節
E3110\E3111
的設定值，
控制尾氣凈化
（
加氫
）
反應器入口溫度，
把反應器床層溫度控制在
250
℃左右。
②通過調節氫氣分析儀的設定值，
控制氫氣在線分析儀氫氣含量接近
4
～
5
％
（
V
）
。
③聯系化驗分析酸性氣組成，要求酸性氣中
NH
3
含量小於
5
％（
V
）
，重烴
含量小於
1
％（
V
）
。
④緩慢打開酸性氣入
E3110
閥。
⑤硫化氫氣體進入尾氣凈化（
加氫
）反應器後，鈷
/
鉬催化劑即開始進行預
硫化，通過分析加氫反應器出入口氣體的
H
2
S
含量，確定催化劑預硫化程度，
當反應器出入口氣體中
H
2
S
濃度接近時，說明催化劑預硫化將完成。
V3105
制硫尾氣→
E3110
→
E3111
→
R3103
→
M3101
→
T3101
酸性氣
氫氣
茂名石化：
當尾氣系統中的氧濃度在
0.4%
以下、加氫反應器的床層溫度提高至
200
℃時，加氫反應器引入
H
2
和少量酸性氣，使過程氣
H
2
含量為
3%
和
H
2
S
含量為
1
～
2%,
床溫繼續升至
250
℃進開始預硫化，
至進出口
H
2
S
含量相等，
將
H
2
含量提高至
6%
，
繼續升溫至
300
℃硫化，至進出口
H
2
S
含量相等時，再恆溫
4
小時，硫化完成，預
硫化結束停止引入酸性氣，並使加氫反應器的進口溫度和出口氫含量保持在
290
℃和
3%
左右。預硫化過程注意監控，防止床層溫度超過
400
℃、
H
2
含量和硫化
氫含量超高或超低。
鎮海石化：
（
5
）
催化劑預硫化時，急冷水
PH
值下降，從急冷水泵入口加入脫氧
水控制急冷水
PH
值
6
～
7
。
5.2.2.14
鈷
/
鉬催化劑預硫化操作
5.2.2.14.1
此操作在
SCOT
單元反應器升溫結束且還原氣已引入後進行。
5.2.2.14.2
通過調節
SCOT
爐瓦斯和空氣流量，
控制
SCOT
反應器入口溫度，
使
SCOT
反應器床層溫度達到
250
℃。
5.2.2.14.3
通過調節
SCOT
爐配風比或還原氣
（氫氣）
流量，
控制循環氣中
CO+H
2
含量接近
6%
（
V
）
。
5.2.2.14.4
緩慢打開酸性氣入
SCOT
爐閥，並控制入
SCOT
反應器氣體中
H
2
S
含
量為
1%
（
V
）
，硫化氫氣體進入
SCOT
反應器後與
Co/Mo
氧化物發生反應，使催化
劑進行預硫化。
5.2.2.14.5
通過分析
SCOT
反應器出入口的
H
2
S
含量，確定催化劑預硫程度，
當反應器出入口
H
2
S
濃度接近時，說明催化劑預硫化將完成。
5.2.2.14.6
提高
SCOT
反應器床層溫度至
300
℃，並恆溫
4
小時，然後把反應
器入口溫度降至
280
℃，關嚴酸性氣入
SCOT
爐閥，鈷
/
鉬催化劑預硫化完成。
南京：第四節加氫催化劑的預硫化
4
．
1
概述
在更換催化劑或催化劑再生後，
鈷鉬催化劑必須在初次開工或開工之前被預硫化。
預硫
化操作在耐火材料乾燥之後進行。
如果還原反應器已冷卻下來，
RAR
尾氣處理單元是
「冷的」
，
必須以
20
～
30
℃
/
小時的溫
升加熱，直到溫度達
230
℃為止。
從煉廠酸性氣
（氨被
TGT
酸性氣洗滌塔脫除後）
獲得用於預硫化催化劑的硫化氫。
至反
應器的預硫化氣體必須含有
1
～
2mol
％的
H
2
S
和
1
～
3mol
％的氫氣。其餘氣體是惰性氮氣。
預硫化反應是放熱反應，
會使床層溫度上升。
在催化劑預硫化期間，
主要預防措施是避
免催化劑床層溫度升至
420
℃以上並避免催化劑被部分或全部預硫化之後，
反應器入口氣體
中有游離氧氣。
當游離氧氣接觸預硫化催化劑時，
會使催化劑發生硫酸鹽化和引起高溫或溫
度失控。
硫化氫氣體檢測器（
sensidyne
／
Gastec
，
Drager
或相當的）用於分析預硫化期間加氫
反應器的入口和出口氣流。
根據檢測器管製造廠的說明，
某些情況下，
必須分析前用試樣冷
卻器冷卻氣體試樣。
預硫化結束後，裝置可以投入運行。
4
．
4
利用煉廠酸性氣進行催化劑預硫化
——核實以下各項：
·煉廠酸性氣至主燃燒器的控制閥
FV-3009
關閉。
·至化肥酸性氣洗滌塔的
8
″副線打開。
·煉廠酸性氣至化肥酸性氣洗滌塔的控制閥
HV-3011
打開。
——確保通過循環酸性氣至克勞斯裝置的控制閥
HV-3005
處於關閉狀態
（循環酸性氣至
SRU
的截止閥
XV-3005
也被關閉）
。隔斷化肥酸性氣洗滌塔上游的循環酸性氣管線。
——關閉熱酸性氣至主燃燒器的控制閥
FV-3015
和熱酸性氣至第二區的控制閥
FV-3014
。
——確保關閉克勞斯尾氣至
TGT
單元的截止閥
HV-4001
（以便保持隔斷克勞斯裝置）
。
——開動酸性氣洗滌塔循環水系統。
——調節至尾氣處理單元（
TGT
）入口的煉廠酸性氣。最後一個手動截止閥保持關閉。
設定酸性氣流率，以使循環氣中的
H
2
S
不高於
2mol
％。
——如果用克勞斯尾氣進行預硫化，則
S0
2
含量必須低於
300ppm
（體積）
，以盡量減少
催化劑上發生硫酸鹽化反應。克勞斯裝置尾氣中的
H
2
S
最好不超過
2mol
％。
——預硫化氣體中
lmol
％
H
2
S
，可使還原催化劑床層提高溫度約
33
℃。這樣，在
3l2
℃
的催化劑溫度下，
2mol
％
H
2
S
會使催化劑溫度提高到
378
℃。使用
H
2
S
和
SO
2
氣體檢測器管
（
Sensidyne
／
Gastec
，
Drager
或相當的）
測量至加氫反應器的循環氣中的這些成分的濃度。
——確保使用量程合適的檢測器管，以提高結果的准確度。
註：以下步驟要求工作人員使用新鮮空氣供應設備。
——裝置已完成吹掃掉氧氣以後，調節還原氣體供應，保持最終截止閥關閉。
——再次檢查確保
RAR
單元完全與克勞斯單元隔斷，
務必保持氮氣處於正壓，
以防止空
氣從熱氧化器迴流。
——壓力控制器
PC-4002
應在操作（設定在
0.01MPa
（
g
）左右）
，過量氣體排至熱氧化
器。
——再次檢查循環氣流率是否恆定保持在
7800Nm
3
/h
。
——在還原氣體加到循環氣中時，計算產生
2.5mol
％左右氫氣所需的還原氣體流量。
在煉廠酸性氣進入
RAR
單元之前，
用手動操作的流量控制器
FC-4004
建立還原氣體流量。
與
此同時，
檢查氫氣分析儀和流量計的校準和調零。
氫氣分析儀投入操作並觀察其是否正確工
作，使接觸冷凝器出口物流中的氫氣濃度為
2.5
％（干基）
。
——採集氣體試樣，並在實驗室確認循環預硫化氣體中的
H
2
含量。
——在催化劑預硫化操作期間，注意氫氣濃度是否降到
1.O
％以下；實際上預硫化操作
中缺少氫氣可導致加氫催化劑的硫酸鹽化。同時，
H
2
濃度不可超過
6
％，以避免加氫催化劑
和過量游離氫氣之間的不良反應。
——旦氫氣濃度穩定，
就逐步打開至加熱器入口管線中的煉廠酸性氣，
經
FI-4007
建立
約
3
至
4Nm
3
/h
以下的小流量。加氫反應器入口氣體中的
H
2
S
濃度為不大於
2
％。
——分步控制好入口
H
2
S
含量，使催化劑床層溫升在酸性氣流量兩次提高之間完成。
——注意，如果預硫化氣體中存在
SO
2
，急冷塔中循環水吸收後
PH
值會降低。用
PH
值
分析儀和實驗室檢驗，監控整個預硫化操作期間的
PH
值。如果需要，用注
NH
3
的方法提高
循環水的
PH
值。
——酸性氣進入加氫反應器後，
催化劑床層因放熱的預硫化反應會產生溫升。
保持入口
溫度在
230
℃左右，使反應器有足夠的熱浸泡時間。
——在預硫化操作之後半小時，分析反應器入口和出口氣體中的
H
2
S
，然後每隔
1
小時
分析反應器入口和出口氣體的
H
2
S
含量。保持在入口氣體中有
2v
％的
H
2
S
。
——確保至反應器部分的適當酸性氣流量，
H
2
含量（由分析儀測定，並由實驗室分析確
認）約為
2.5mo1
％（干基）
。然後開始以
25
℃／
h
速率提高反應器入口溫度，直到達
338
℃
為止。
——當溫度梯度開始形成時，
在溫度梯度已通過整個催化劑床層之前，
不應進一步提高
入口氣體溫度。繼續提高溫度，直到下一個溫度梯度形成為止，或達到
338
℃的最大入口溫
度為止。
——催化劑床層中任何地方接近
420
℃的高溫表明存在氧氣或大量
SO
2
，或氣體中
H
2
S
的濃度太高。
降低反應器入口溫度和至反應器的酸性氣速率。
再次檢查反應器入口氣體的組
成。
——記住，
420
℃以上溫度會損壞催化劑。
但為了保護該系統，
裝了兩個高
-
高溫度開關
TSHH-4016
和
TSHH-4018
，如果催化劑床層底部溫度達到
410
℃，這兩個開關會使尾氣處理
單元停車。
——隨著預硫化的進行，
催化劑床層上的溫升會下降，
可使入口溫度提高，
但不能達到
410
℃的最大溫度。預硫化在
338
℃的反應器入口溫度下繼續進行，直到離開反應器的氣體
中的
H
2
S
含量基本上與入口氣體中的含量相同，
而溫度波通過了床層為止。
發生這種情況後，
再繼續預硫化
4
小時。
——當預硫化接近完成時，必需降低酸性氣的加入速率，以限制反應器入口
H
2
S
濃度不
大於
2
％。
——恆溫
4
小時，在此期間反應器出口氣體可因進料氣體中有微量
SO
2
轉化為
H
2
S
而使
H
2
S
含量稍高於入口氣體。
——預硫化完成後，將反應器入口溫度降低至
312
℃的設計值。
H
2
S
入口應關閉；保持
至
RAR
單元的
H
2
以保持急冷塔出口
2.5v
％的恆定
H
2
濃度。
Ⅲ 3月底茂名石化的哪個產品生產能力提升到420萬噸/年
茂名石化：航空煤油生產能力提升到420萬噸/年。
據中國石化新聞網訊報道，3月26日，茂名石化2號柴油加氫精製裝置生產航空煤油獲得國產航空（艦艇）油料鑒定委員會秘書組批復，標志著該裝置可正式投入航煤產品的生產。該裝置每年可生產航煤160萬噸。這樣，茂名石化航空煤油生產能力獲得大幅提高，可以達到420萬噸/年。
2015年年初，茂名石化新建的4號柴油加氫裝置投產後，公司柴油加工能力過剩，高價值的航空煤油加工能力卻不足。為應對市場對航煤的需求，茂名石化決定2號柴油加氫裝置改煉航空煤油。
由於航空煤油的質量要求比柴油更高，需要配套相關設備及管線才能滿足航煤的加工要求和出廠質量標准。元旦剛過，2號柴油加氫裝置便按計劃停工改造，改造總投資100萬元，包括完善原料換熱和系統管線流程，增加抗氧化劑加註設施和產品過濾器等項目。
改造歷時一個月，裝置於2月3日投料試生產。2月10日，航空油料鑒定委員會秘書組到現場審核，2月15日，生產出5000噸樣品送檢，3月26日，經分析合格，獲得生產許可批復。
為了確保2號柴油加氫裝置改煉航煤能成功安全投產，茂名石化提前認真組織，積極准備，做好上崗操作培訓，現場考試等准備工作，確保職工100%掌握裝置生產航煤的操作要點和要求。
廣東省東莞市申藍水處理科技有限公司成立於2006年1月，是一家致力於水處理技術開發及水處理設備應用的廠家，集研發,生產,銷售,安裝,售後等完整服務體系的水處理工程公司。東莞申藍水處理公司專注研發設計污水廢水處理,廢水回用,純水處理,中水回用,廢水處理,凈水處理,CEDI超純水處理,軟化除鹽,RO反滲透,循環水處理等水處理設備，引用國際最先進技術來生產廢水處理設備,純水處理設備,中水回用設備,反滲透純水系統,污水處理,EDI超純水處理設備及重金屬廢水回用設備。申藍水處理設備周邊配套生產：超濾系統,源水/循環水處理前置過濾器,石英砂/活性炭及PP棉耗材。離子交換/混床/復床專用的陰陽離子交換樹脂。飲用水/直飲水設備配套管道/閥門/水泵/水箱/PH值加葯調節系統/壓力表及流量計等。環保產品廣泛應用於廣州，深圳，珠海，汕頭，韶關，佛山，江門，湛江，茂名，肇慶，惠州，梅州，汕尾，河源，陽江，清遠，東莞，中山，潮州，揭陽，雲浮等地。與廣東鄰近地區如廣西，福建，江西，湖北，湖南，海南，四川，貴州，雲南，陝西，甘肅等地成立分公司辦事處。設備批發部：http://www.water-sl.cn