石灰石石膏濕法脫硫廢水處理工藝

❶ 石灰石脫硫原理

項目簡況

1.加工物料：石灰石

2.項目規模：年產10萬噸

3.成品細度：250-325目

4.應用領域：電廠脫硫

5.加工工藝流程

（1）大塊物料經顎式破碎機破碎至所需粒度，由提升機送至儲料斗。

（2）之後由皮帶機將物料均勻定量連續的送入磨粉機的主機磨室內進行研磨。

（3）粉磨後的物料被風機氣流送入選粉機進行分級。

（4）在選粉機葉輪的作用下，不符合細度要求的物料落入磨室內重新碾磨。

（5）符合要求的物料則經空氣斜槽進入旋風集粉器內分離收集，經排料裝置排出即可得成品粉體。

6.主機設備：MTW系列歐版磨粉機

MTW歐版磨粉機採用錐齒輪整體傳動技術，傳動比准確；另外，選粉效率和精度都很高，可變頻控制，出料成品粒度可調可控；其次，稀油潤滑，環游周期長，維護頻次少。

7.現場速覽

是不是案例現場還沒看夠！想要了解更多設備和行業信息？在這塊有任何疑問的均可具體咨詢小編，或在評論區留下你關注的話題，我將作為後續選題，希望能創作出給大家喜歡的內容。

❷ 濕法脫硫技術的原理、工藝流程等

濕法脫硫工藝技術原理、流程：

煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的鹼性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2後的漿液反應生成CaSO3，通過就地強制氧化、結晶生成CaSO4•2H2O，經脫水後得到商品級脫硫副產品—石膏，最終實現含硫煙氣的綜合治理。

(2)石灰石石膏濕法脫硫廢水處理工藝擴展閱讀：

技術優勢：

1集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術設計，結構簡單緊湊、工藝流程合理，內部不易結垢堵塞，煙氣不帶水設計；

2設備內部有效面積使用率達100%設計，用煙塵在整個凈化過程中全部完全溶於鹼性水溶液，達到高效傳質的效果；

3應用高效外濺噴射霧化設計，設備內部無易損件設計，保證最高效的脫硫與除塵；

4構成煙氣與鹼性溶液最充分的傳質過程、以保證達到最高效的脫硫與除塵；

5製造材料可選用天然耐磨蝕的花崗石製成，解決了環保設備長期以來不耐磨、不抗腐蝕、壽命短等缺點；

6保證一定的液氣化、穩定的二氧化硫吸收速率、控制ph值在10左右25%的稀鹼液作為二氧化硫吸收劑。不易揮發、損失小，實現脫硫效率高、效果穩定，還有效地解決了設備內部積灰、結垢問題；

7設備內部暢通的煙氣通道設計、煙氣走向沒有死角，降低煙氣熱態阻力，保證設計工況下的效果，不影響鍋爐等燃燒設備的運行；

8簡易高效的循環雙鹼法脫硫原理，充分利用了工廠生產的廢鹼液、以廢治廢、綜合利用、降低運行成本、鹼性水閉路循環使用、廢水利用率100%、實現無二次廢水污染排放

❸ 求濕法脫硫技術及其流程圖

濕法脫硫，特點是脫硫系統位於煙道的末端、除塵器之後，脫硫過程的反應溫度低於露點，所以脫硫後的煙氣需要再加熱才能排出。由於是氣液反應，其脫硫反應速度快、效率高、脫硫添加劑利用率高，如用石灰做脫硫劑時，當Ca/S=1時，即可達到90%的脫硫率，適合大型燃煤電站的煙氣脫硫。但是，濕法煙氣脫硫存在廢水處理問題，初投資大，運行費用也較高。
石膏法：
該技術與拋棄法的區別在於向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使CaSO3都氧化為CaSO4(石膏），脫硫的副產品為石膏。同時鼓入空氣產生了更為均勻的漿液，易於達到90 %的脫硫率，並且易於控制結垢與堵塞。由於石灰石價格便宜，並易於運輸與保存，因而自8 0年代以來石灰石已經成為石膏法的主要脫硫劑。當今國內外選擇火電廠煙氣脫硫設備時，石灰石/石膏強制氧化系統成為優先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。
石灰石/石膏法的主要優點是：適用的煤種范圍廣、脫硫效率高（有的裝置Ca/S=1時，脫硫效率大於90%）、吸收劑利用率高（可大於90%）、設備運轉率高（可達90%以上）、工作的可靠性高（目前最成熟的煙氣脫硫工藝）、脫硫劑—石灰石來源豐富且廉價。但是石灰石/石膏法的缺點也是比較明顯的：初期投資費用太高、運行費用高、佔地面積大、系統管理操作復雜、磨損腐蝕現象較為嚴重、副產物—石膏很難處理（由於銷路問題只能堆放）、廢水較難處理。
拋棄法:
以石灰石或石灰的漿液作脫硫劑，在吸收塔內對SO2煙氣噴淋洗滌，使煙氣中的SO2反應生成CaSO3和CaSO4，這個反應關鍵是Ca2+的形成。石灰石系統Ca2+的產生與H+的濃度和CaCO3的存在有關；而在石灰系統中，Ca2+的生產與CaO的存在有關。石灰石系統的最佳操作PH值為5.8—6.2，而石灰系統的最佳PH值約為8（美國國家環保局）。
石灰石/石灰拋棄法的主要裝置由脫硫劑的制備裝置、吸收塔和脫硫後廢棄物處理裝 置組成。其關鍵性的設備是吸收塔。對於石灰石/石灰拋棄法，結垢與堵塞是最大問題，主要原因在於：溶液或漿液中的水分蒸發而使固體沉積：氫氧化鈣或碳酸鈣沉積或結晶析出；反應產物亞硫酸鈣或硫酸鈣的結晶析出等。所以吸收洗滌塔應具有持液量大、氣液間相對速度高、氣液接觸面大、內部構件少、阻力小等特點。洗滌塔主要有固定填充式、轉盤式、湍流塔、文丘里洗滌塔和道爾型洗滌塔等，它們各有優缺點，脫硫效率高的往往操作的可靠性最差。脫硫後固體廢棄物的處理也是石灰石/石灰拋棄法的一個很大的問題，主要有回填法和不滲透地存儲法，都需要佔用很大的土地面積。由於以上的缺點，石灰石/石灰拋棄法已被石灰石/石膏法所取代。
1）SO2+H2O→H2SO3 吸收
2）CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O中和
3）CaSO3+1/2O2→CaSO4 氧化
4）CaSO3+1/2H2O→CaSO31/2H2OCaSO4+2H2O→CaSO42H2O結晶
6）CaSO3+H2SO3→Ca(HSO3)2pH控制

❹ 石灰石石膏濕法脫硫,要求開始投廢水處理的指標有哪些，一般范圍為多少

脫硫排放廢水，主要目的是排放氯離子。當測得脫硫塔內漿液中氯離子濃度接近設計氯離子濃度時，就要開廢水處理系統了。

❺ 石灰石 石膏濕法脫硫工藝的廢水能循環嗎

能，水只是流化載體，起作用的是石灰，水裡面吸收不了多少硫的

❻ 濕法石膏法脫硫廢水排除後比往常粘稠，上面漂浮大量泡沫樣的東西，泡

考慮是點爐投油或抄燃燒不充分煙襲氣進入脫硫塔內，加之日常脫硫塔廢水排放偏少，塔內漿液品質優於有機物、氯離子的增加而惡化，形成大量穩定的泡沫。日常應注意石灰石的品質，確定塔內有機物是煙氣帶入還是漿液帶入。注意可能出現虛假水位溢流現象

❼ 600mw機組石灰石石膏法脫硫工藝每小時可產生廢水多少立方米

你好，我所在的是350MW機組，工藝流程：吸收塔系統：（吸收塔，除霧器，循環泵，石回膏排出泵) 工藝答水系統：（工藝水箱，工藝水泵，軸封水，冷卻水）煙氣系統：（進、出口擋板，旁路擋板，增壓風機，冷卻風機，密封風機，加熱器，煙囪，吸收塔）漿液制配系統：（制出石灰石漿液，打入吸收塔，脫去原煙氣中的硫份，從而維持脫硫效率，和ph值）供漿系統：石灰石供漿泵向吸收塔打漿氧化系統：氧化風機3台，向吸收塔鼓入氧氣，使吸收塔內的石灰石漿液氧化達到一定的密度後，可以啟動石膏脫水系統。石膏脫水系統：(真空泵，真空皮帶機脫水機，濾布沖洗水泵，濾布沖洗水箱..)脫吸收塔內石膏，可以提高副產品的價值我的回答，希望對你有所幫助！ 手打痛了，休息一會。呵呵，可能說的不夠詳細，如果不了解的話，你再問

❽ 脫硫除塵器的廢水怎麼處理

脫硫廢水包括廢水處理、加葯、污泥處理3個分系統。廢水通過管路流入中和箱，同版時按比例加入制備權合格的石灰漿液，將中和箱pH調整到9.2+0.3，此pH范圍適合大多數重金屬離子的沉澱。並非所有重金屬可通過與石灰漿作用形成很好的沉澱，其中主要是鎘和汞。因此，需要在沉降箱中按比例加入重金屬沉澱劑有機硫化物(TMTl5)。為了提高沉降效果，需向絮凝箱中按比例加入絮凝劑硫酸氯化鐵(FeC1SO)，使氫氧化物、化合物及其它固形物從廢水中沉澱出來。為了讓絮凝後的廢水中產生的細小礬花積聚成大顆粒，以便於廢水進入澄清池後更快的沉降，在絮凝箱出口管路上添加助凝劑聚丙烯醯胺(PAM)。加葯混合反應後的廢水在重力作用下流入澄清池，進行固液分離。澄清池出水在出水箱中通過添加HC1將pH調整為標准要求的范圍(6～9)內排放。為了促進反應和後續反應箱中絮凝粒子的形成，在中和箱中加入澄清池中迴流的少量恆定量的接觸泥漿。剩餘污泥周期性地利用高壓偏心螺桿給料泵輸送至板框壓濾機進行脫水處理，泥餅外運。

❾ 濕法脫硫工藝流程產生多少廢石膏

石膏法該技術與拋棄法的區別在於向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使CaSO3都氧化為CaSO4(石膏)，脫硫的副產品為石膏。同時鼓入空氣產生了更為均勻的漿液，易於達到90
%的脫硫率，並且易於控制結垢與堵塞。由於石灰石價格便宜，並易於運輸與保存，因而自8
0年代以來石灰石已經成為石膏法的主要脫硫劑。當今國內外選擇火電廠煙氣脫硫設備時，石灰石/石膏強制氧化系統成為優先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。石灰石/石膏法的主要優點是：適用的煤種范圍廣、脫硫效率高(有的裝置Ca/S=1時，脫硫效率大於90%)、吸收劑利用率高(可大於90%)、設備運轉率高(可達90%以上)、工作的可靠性高(目前最成熟的煙氣脫硫工藝)、脫硫劑—石灰石來源豐富且廉價。但是石灰石/石膏法的缺點也是比較明顯的：初期投資費用太高、運行費用高、佔地面積大、系統管理操作復雜、磨損腐蝕現象較為嚴重、副產物—石膏很難處理(由於銷路問題只能堆放)、廢水較難處理。