電解拋光清洗廢水處理

1. 電解拋光液高濃度廢水怎樣處理

電解液成本核算主要是哪些?主要是電費、電解液、整流器、電解槽、極板、回銅棒、答加熱管等.對人體的危害原因分析：可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過高,甚至超過1.5%.鉻離子屬於重金屬離子,對人體有致癌作用,污染環境,可選用無鉻拋光液.

2. 不銹鋼表面處理：化學鈍化處理和電解拋光處理，兩者檢驗方法可以一樣嗎

你好，是可以的，主要看甲方的要求，檢測方法還有很多種。鈍化後不可以做電解，電解後可以鈍化

3. 電解拋光後的污水怎樣處理哪位同志知道，請多多指教！謝謝！

在多相合金中，若有一相不易陽極溶解時，將會影響電解拋光的質量，同時經電解拋光後的工件粗糙度級別與工件原始級別有很大關系，一般可提高1
2級，在原始

4. 不銹鋼電解拋光液如何清洗

工件在電解拋光後，建議先過下自來水-----過中和液（5%片鹼配水）3分鍾---過清水
增加一步過中和液，可防止工件在烘乾後表面出現黃色的印跡。
代女士（表面處理顧問） 可指導客戶建立整條電解拋光生產線,以及購買相應的設備.詳細的操作過程將由專門工程師上門指導，並附有十分詳細的產品操作使用說明！
祝：工作愉快！

5. 電解拋光的處理

拋光亮度高，光澤持久。
特點： 拋光效率高，質量好，數分鍾內可拋出高光澤。可以優先溶解掉金屬表面的形變層位錯，空穴聚積等電位組織，從而得到等電位表面，使不銹鋼耐蝕性能大大提高。拋光需要調壓器、整流器、電解槽等裝置。
用法：原液使用，鉛版做陰極（負極），工件做陽極（正極），溫度60-80度，電流密度15-50安培平方分米，電壓10伏左右，時間5分鍾。工藝流程：化學除油→熱水洗→冷水洗→電解拋光→熱水洗→冷水洗→鈍化→冷水洗→熱水洗→熱純水洗 註：可根據實際情況，調整部分工藝流程。

6. 不銹鋼電解拋光液如何清洗

不銹鋼電解拋光液使用方法
· 本品為原液使用，使用前請勿往本品加水稀釋；
· 根據工件加工狀況先去油脫脂，沖水確保表面干凈;
· 建議簡單酸洗(可使用2%~10%的硫酸溶液或者2%鹽酸+3%硝酸溶液)，可視情省略。
· 清水(不可用污水或自然水)沖洗,沖凈工件表面酸洗液。
· 加熱電解液至60-70度（不銹鋼），70~80度（不銹鐵），把鉛板掛在陰極，需電解拋光的工件用適宜的掛具固定在陽極且保持工件與陰極相對，然後調整電壓在6~10伏左右，拋光0.5~5分鍾取出工件，完成電解拋光工藝。電解拋光液初次使用宜選用較大的電壓和電流.以使溶液達到最佳狀態.至電解液出現微綠色,表明已有一定量的鎳、鉻離子溶入電解液中，拋光效果為佳.
常規工藝流程：
脫脂---漂水---酸洗---漂水---電解拋光---漂水---脫膜出光(10%HNO3或10%硫酸溶液)---漂水---中和---漂水---過純水---烘乾包裝
以上工藝根據工件的實際情況與需要選擇增減

7. 不銹鋼電解拋光後產品上殘留的電解液用什麼清洗效果好一點

不銹鋼電解液一般為磷酸鹽，其中加有硫酸等。電解結束後，先用清水漂洗，然後在10％左右硝酸水溶液中晃動數分鍾（看工件表面效果），最後用弱鹼水溶液中和，並清水漂洗。

8. 電解拋光處理的用法

原液使用，鉛版做陰極（負極），工件做陽極（正極），溫度60-80度，電流密度15-50安培平方分米，電壓10伏左右，時間5分鍾。工藝流程：化學除油→熱水洗→冷水洗→電解拋光→熱水洗→冷水洗→鈍化→冷水洗→熱水洗→熱純水洗 註：可根據實際情況，調整部分工藝流程。

9. 鋁合金電解拋光

鋁合金電解拋光的配製方法
一、特點
1、拋光液不含鉻酸，符合當今環保要求，節省環保設備投資及廢水處理費用。
2、拋光電流密度較傳統工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。
3、適用范圍廣，適用於純鋁及除硅含量大於2%的各種型號的鋁合金。
二、拋光液組成和操作條件
濃磷酸（比重 1.74） 70%（重量）
YB-66添加劑 30%（重量）
溫度 55–65℃ 最佳60℃
陽極電流密度，DA 2–8 A/dm2 （無攪拌）
12–20 A/dm2 （攪拌）
電壓 10–15 伏
拋光時間 3–5 分鍾
陰極材料
鉛或不銹鋼
陰極面積∶陽極面積 2–3∶1
三、開槽步驟
1、該拋光液在使用前的比重在1.50–1.52的范圍內。根據所欲配製的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所佔的重量比，計算出所要加入的磷酸量並加入之。
2、同樣計算出所需YB-66添加劑的重量並加入之。
3、加熱至操作溫度。
四、操作指導
1、拋光時是否採用攪拌（陰極移動、空氣攪拌）主要取決於拋光件的形狀：若拋光件形狀簡單，橫向寬度較窄，則不採用攪拌；反之，若拋光件形狀不規則或橫向寬度較大，尤其當拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成「氣袋」而影響表面拋光的情況下則必須採用攪拌方式。在採用攪拌的狀況下，必須相應提高陽極電流密度，否則拋光表面難以達到高光亮。
2、拋光時大部分雜質沉積於陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體污泥留在拋光液內，因此需定期過濾拋光液把雜質除去。
3、在拋光過程中，由於磷酸鹽的產生，水的電解及揮發以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補充磷酸和YB-66添加劑。
4、磷酸與YB-66添加劑的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加後應測定拋光液比重，根據測定結果再予以適當調整。
5、該拋光液在配製後未經使用前的原始比重在1.50–1.52的范圍內，在拋光槽運轉過程中，拋光液的比重應控制在1.50–1.65的范圍內。拋光液比重過高說明拋光液含水量不足；反之，拋光液比重過低，表明拋光液水含量過高，磷酸含量偏低。經常用比重計測定拋光液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質量的有效手段。
6、在較高陽極電流密度下長時期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過高（拋光液頂部出現半融狀物質就是鋁含量過高的標志），此時必須用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量。
五、鍍前處理與鍍後處理
1、鍍前處理
鋁或鋁合金件在拋光前須先經除油處理。根據拋光件表面油泥沾污程度，一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進行處理。

第一種工藝：鋁件表面油泥沾污輕微且分布較均勻，通常採用弱浸蝕鹼性除油液，其成分與操作條件如下：
無水碳酸鈉 25 g/L
磷酸三鈉 25 g/L
溫度 60–70℃
浸漬時間 1–3 分鍾
第二種工藝：鋁件表面油泥沾污較重，常用無浸蝕鹼性除油液，其成分與操作條件如下：
無水碳酸鈉 40–60 g/L
磷酸三鈉 40–60 g/L
硅酸鈉 20–30 g/L
溫度 50–70℃
浸漬時間 15–30 分鍾
硅酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時鋁件表面會生成一層硅酸鋁膜，因此，在除油及清洗後必須接著在含有氟離子的溶液內進行去污泥處理（常稱出光）。

鋁及鋁合金去污泥處理液的成分及操作條件如下：
硝酸（含量65 %） 500–700 ml/L
氟化氫銨 50–120 g/L
溫度 20–25℃
浸漬時間 30秒
2、後處理
多數鋁及鋁合金在電解拋光及清洗後即可施加各種鍍塗層，如陽極氧化、電泳塗漆及各種金屬鍍層。但某些鋁合金，如高銅含量的鋁合金在電解拋光及清洗後尚需進行去污泥處理以提高其表面光亮性。

10. 想了解拋光除塵水處理的沉澱方法那種是最好的，

我的建議是：先用旋風除去較大顆粒及纖維，再進濕法除塵裝置，至於沉定池要看空間大小，最好是二級沉澱，水流停留時間2H以上，或加斜板沉澱，空間較小。當然壓濾機是要的

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