diy剎車片樹脂

❶ 陶瓷剎車片用什麼材料做成的

陶瓷剎車片顛覆了傳統意義上的陶瓷剎車片概念，陶瓷剎車片是由陶瓷纖維、不含鐵的填料物質、膠粘劑和少量的金屬組成的。
陶瓷剎車片是剎車片的一種，很多消費者起初都會誤認為陶瓷製成的，其實陶瓷剎車片是從金屬陶瓷而非非金屬陶瓷的原理出發，剎車片由於高速大力制動時，在摩擦表面產生高溫，據測定，可達到800～900度，有的甚至更高。在此高溫下，制動片表面會發生金屬陶瓷燒結類似反應，使剎車片在此溫度下有良好的穩定性。而傳統的剎車片在此溫度下不會產生燒結反應，由於表面溫度急劇升高會使表面物質熔化甚至產生氣墊，這就有造成連續剎車後剎車性能急劇降低或者剎車全失的情況。
陶瓷剎車片的特點：
輪子上少落灰；碟片和對偶的壽命長；無噪音/無震顫/不傷盤。具體表現為：

（1）陶瓷剎車片與傳統剎車片最大差別是沒有金屬。傳統剎車片中金屬是主要產生摩擦力的材料，制動力大，但是磨損大，而且易出現噪音。安裝陶瓷剎車片後，在正常行駛中，不會產生異常囂叫（即刮嚓聲）。因為陶瓷剎車片中不含金屬成份，所以就避免了傳統金屬剎車片與對偶件（即剎車片與剎車盤）相互磨擦的金屬囂叫聲。
（2）穩定的摩擦系數。摩擦系數是任何摩擦材料最重要的性能指標，關系剎車片制動能力的好壞。在剎車過程中由於摩擦產生熱量，工作溫度的增高，一般的剎車片的摩擦材料受溫度的影響，摩擦系數開始下降。在實際的應用中會降低摩擦力，從而降低了制動作用。普通剎車片摩擦材料不成熟，摩擦系數太高造成制動過程中方向失控、燒片、刮傷剎車盤等不安全因素。即使剎車盤的溫度高達到650度時，陶瓷剎車片的摩擦系數仍在0.45-0.55左右，能保證車輛具有良好的剎車性能。
（3）陶瓷具有較好的熱穩定性和較低的熱傳導率，良好的耐磨性。長期使用溫度在1000度，此特性使陶瓷可適合各種高性能制動材料的高性能要求，可滿足剎車片高速化、安全化、高耐磨等技術要求。
（4）具有良好的機械強度和物理性能。能夠承受較大的壓力與剪切力。摩擦材料製品在裝配使用之前，有需進行鑽孔、裝配等機械加工，才能製成剎車片總成。因此要求摩擦材料必須具有足夠的機械強度，以保證在加工或使用過程中不出現破損與碎裂。
（5）具有很低的熱衰減性。無論M09號料的第一代陶瓷產品還是TD58的第四代陶瓷剎車片，仍然能保證車輛具有良好的剎車性能，以保證安全，剎車片熱衰減的現象很小。
（6）提升剎車片的性能。因陶瓷材料的散熱快的緣故，所以用於剎車的製造中，它的摩擦系數都要高於金屬剎車片的摩擦系數。
（7） 安全性。 剎車片在制動時會產生瞬時的高溫，尤其在高速行駛或緊急制動時。在高溫狀態下，摩擦片的摩擦系數會下降，稱為熱衰退性。普通剎車片熱衰退性的低，高溫狀態和緊急制動時的產生剎車油溫度升高使剎車制動延遲，甚至喪失制動效果安全系數低。
（8）舒適性。在舒適性指標中，車主往往最關心的是剎車片的噪音情況，其實噪音也是 普通剎車片長久以來無法解決的問題。噪音產生於摩擦片與摩擦盤之間的非正常摩擦，其產生的原因非常復雜，制動力、剎車盤溫度、車輛速度以及氣候條件都有可能是噪音產生的原因。
此外噪音在制動起始、制動實施和制動釋放三個不同階段產生的原因是不一樣的。如果噪音頻率在0～550Hz之間，車內是不會感覺到的，但如果超過800Hz，車主就能明顯感覺到制動噪音。
（9）優良的材質特性。陶瓷剎車片採用的大顆粒石墨/黃銅/高級陶瓷(非石棉)和半金屬等高科技材料具有耐高溫、耐磨、剎車穩定、修復傷剎車盤、環保、無噪音使用壽命長等優點，克服了傳統剎車片的材料和工藝上的缺陷是目前國際上最尖端的高級陶瓷剎車片。除此之外，陶瓷渣球含量低，增強性好，也可降低剎車片的對偶磨損和噪音。
（10）使用壽命長。使用壽命是大家非常關注的指標，普通剎車片的使用壽命在6萬公里以下，而陶瓷剎車片的使用壽命在10萬公里以上。那是因為陶瓷剎車片採用的獨特配方材料只有1到2種含靜電的粉末，其他的材料都為無靜電的材質，這樣掉粉就會隨車輛的運動而被風帶走，不會粘附在輪轂上影響美觀了。陶瓷材料的壽命比普通半金屬的提高50%以上。使用陶瓷剎車片後，在剎車盤上不會出現刮槽（即劃痕），延長了原車剎車盤20%的使用壽命。

❷ 汽車的剎車片大部分用什麼材料製造的

主要廠家的成型產品是灰鐵類合金、陶瓷、高炭雙鋁合金等
不過陶瓷的基本都是用在高性能的跑車上邊 比如蘭博基尼 效果好 不過很貴哦 剎車片原材料的組成

一般分為粘結劑、增強纖維、摩擦性能調節劑、填料四大部份:

粘結劑是摩擦材料中的一個最重要的組元，它可以影響材料的熱衰退性能、恢復性能、磨損性能和機械性能。一般有熱固性、熱塑性、橡膠類、復合型類幾種，汽車摩擦材料中一般採用的是熱固化型粘結劑，具體應用的有酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂、環氧樹脂、硅樹脂、聚醯胺樹脂等。應用最廣泛的是酚醛樹脂及其改性樹脂。改性的目的是改善樹脂的高溫性能。為了更大的提高粘結劑的高溫性能，現在先進的汽車摩擦材料已經有些採用聚醯亞胺樹脂，但目前這種樹脂成本太高，普及不容易 。

增強纖維是摩擦材料也是主要的摩擦組元起增強基的作用，傳統材料用的是石棉等礦物纖維，半金屬汽車摩擦材料中使用的是鋼纖維，同時加入少量銅纖維及其少量礦物纖維。近年來，增強纖維的種類也越來越多，其中最引人注目的是芳綸（Kevlar）的應用。有機纖維的加入，可以降低材料的密度、減小其磨損量，但同時也會降低材料的摩擦系數。為了提高摩擦材料在各溫度段的穩定性及其纖維和粘結劑的親和性能，在實際應用中往往採用多種纖維混合使用。

摩擦性能調節劑可以分為2類：（1）減摩材料：莫氏硬度一般小於2，它的加入可提高材料的耐摩性，減小噪音及降低摩擦系數。這類材料主要有：石墨、二硫化鉬、鉛、銅等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大於4，它的加入可以增加材料的摩擦系數。大部分無機填料和部分金屬及其氧化物屬這一類。摩擦性能調節劑的加入主要是調節材料的熱穩定性能以及其工作穩定性。

填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如說加入銅粉，它的作用是可以在摩擦材料和對偶間形成轉移膜，既能提高摩擦力矩和穩定摩擦系數，有能減小對對偶件的損傷，提高整個摩擦副的耐摩性能。加入硫酸鋇，可以提高材料的密度

❸ 左邊是金屬剎車片 中間是原裝的樹脂剎車片 右邊是陶瓷剎車片 到底哪種耐磨啊原裝的磨完了！

要從耐磨性方面考慮的肯定半金屬配方的剎車片耐磨

❹ 剎車片什麼材質的好

根據自身的經濟狀況，以及對於剎車性能的要求來進行選擇。如果人們對於剎車的性能要求比較高，就應該選擇使用陶瓷的剎車片。陶瓷的剎車片和金屬的剎車片的區別就是耐高溫性，金屬的剎車片可能會因為高溫而出現剎車失靈的現象，而陶瓷的剎車片在高溫下可以持續的運作，並且實現更加緊急的距離制動。如果選擇的是金屬的剎車片，盡量不要長時間的進行制動，很容易導致剎車片出現大幅度的磨損，並且剎車片長時間的使用也可能導致剎車片出現異響。

金屬剎車片的試用車輛范圍比較廣，更符合大多數的車型，人們可以根據自己的車輛型號等情況來進行安排。

❺ 剎車片製造可用的樹脂有那幾種.價格夠為低是那種

現在主流的應該是酚醛改性樹脂，16000多一噸吧，現在漲的很厲害，去年便宜的時候才9800/噸！沒辦法啊專，屬做剎車片樹脂就像平常我們吃飯的大米一樣，工廠只要在運轉就必須要用的！好一點的有腰果殼的、還有什麼耐磨樹脂等等！更貴！

❻ 自行車的剎車片是用什麼材料做的

1．石棉型剎車片

石棉纖維具有強度高、耐高溫的特性，可以滿足剎車片及離合器盤和襯墊的要求。石棉纖維的抗張能

力，甚至可以同高級鋼材相匹配，並且可以承受316℃的高溫。
2．半金屬型汽車剎車片

這類制動摩擦片採用粗糙的鋼絲絨作為加固纖維和重要的混合物。鋼絲絨具有較高的強度、導熱性，

其溫控能力較強，耐高溫性能較好。缺點是：裝有半金屬型制動摩擦片的制動系統需要更高的制動

壓力來達到同樣的制動效果；而且在低溫環境中高金屬含量也就意味著摩擦片會引起較大的制動盎

或制動鼓的表面磨損，同時會產生更大的噪音。

3．有機物型汽車剎車片

有機物型（即目前市場上流行的NAO配方）制動摩擦片主要使用玻璃纖維、芳香族聚酷纖維酷或其

它纖維（碳、陶瓷等）作為加固材料，其性能主要取決於纖維-類型及其它添加混合物的成分情況早

期的NAO配方主要是作為石棉的替代品，用於制動鼓或制動蹄產品。近來，剎車片供應商們也逐漸

嘗試將NAO用作盤式制動系統中的制動摩擦片的加固材料。NAO配方的性能更接近於石棉型摩擦

片，導熱性和高溫可控性不及半金屬型：現在的NAO材料在諸多方面已經有效地超過了石棉的性能，

這主要是在抗磨性能及噪音等方面。

❼ 剎車片中211樹脂能代替214樹脂嗎

生產剎車片的摩擦材料配方中酚醛2123樹脂[屬於高溫固化的熱固型樹脂]只是屬於膠粘劑，把石粉、黃銅絲、鋼纖維、生鐵粉、炭黑粉[或白炭黑——二氧化硅]、鐵黑粉[或鐵紅粉]、玻璃纖維等粘合在一起固化成型，這種剎車片較硬，耐磨，摩擦系數較小[0.33至0.38]，剎車會產生尖叫，只適合載重大貨車使用，而小轎車的剎車片要求質地軟，剎車靈，剎車不能尖叫，摩擦系數要大[0.4至0.44]，通常用丁苯松香橡膠取代一部分酚醛2123樹脂做膠粘劑，由於橡膠的出現，與之相配的材料——硫磺粉[橡膠硫化定型]、促進劑M，防老劑J、烏洛托品等都要用上了。

❽ 請教剎車片的製作過程

【剎車片生產過程】
1、原料混和：基本上剎車片是由鋼纖、礦綿、石墨、耐磨劑、樹脂及其它化學物質所組成，而磨擦系數、耐磨指數及噪音值的大小，就是透過這些原料的比例分配進行調整。

2、熱成型階段：將混合好的原料倒入模具里，並重壓成型。

3、鐵材處理：因應不同車型的鐵材經過剪裁後，還需透過珠擊表面硬化處理後，才能上膠准備黏上剎車片雛形。

4、熱壓成型階段：利用機械將鐵材與剎車片高熱加壓，使兩者間更能緊密結合，而製造出來的成品就叫做剎車片粗胚。

5、熱處理階段：為使剎車片材質能更加穩定、耐熱性更高，因此需要透過此熱處理機，將剎車片粗胚加熱長達6小時以上後，才能繼續加工。

6、研磨切割階段：熱處理後的剎車片，其表面還是有需多毛邊，因此需經過研磨切割才能使平整.

7、噴漆階段：為避免鐵材生銹及達到美觀的效果，因此需要進行噴漆的工作。

8、烤完漆後接下來就可以將警示器或固定器，加工在剎車片上，並准備包裝。