樹脂砂配料

Ⅰ 最新鑄造用樹脂砂配方 有的不要吝嗇 給兄弟說下 在這先謝謝了

呵呵，這個......
1.大概的比例問聖泉和興業；
2.不同鑄造工藝（鑄件大小、合金類型和鑄型要求等等）都可能會有些不同，經驗方面的知識更多些，該算技術機密了吧！不會有人隨便告訴你的！

Ⅱ 有誰知道醇基鑄造塗料的配方

具體配方肯定不好說，我說一下大體有什麼吧
耐火材料:鎬英粉
溶劑、粘結劑:有機膨潤土、酚醛樹脂
懸浮劑:有機膨潤土
助燃劑:酒精、溶劑油

Ⅲ 你好讓問你知道鑄造廠做磨具用的樹脂砂配方嗎

這都是鑄造廠的機密，而且各個鑄造廠都不一樣，產品類型也不同。

Ⅳ 樹脂砂芯的配方

樹脂砂是個統稱，你仔細再說一下。呋喃樹脂砂用1%（占砂的質量）的呋喃樹脂和30%-50%（占樹脂質量）的固化劑，快速混合均勻（專用混砂機）後馬上使用。

Ⅳ 鑄造的意思是什麼

鑄造是將金屬熔化後澆入鑄型中以形成預定的物件。包括製造鑄型、熔化金屬、澆鑄和清理等工序。用砂製作的鑄型應用較廣，故又名翻砂。

鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄造是指將固態金屬熔化為液態倒入特定形狀的鑄型，待其凝固成形的加工方式。

被鑄金屬有：銅、鐵、鋁、錫、鉛等，普通鑄型的材料是原砂、黏土、水玻璃、樹脂及其他輔助材料。特種鑄造的鑄型包括：熔模鑄造、消失模鑄造、金屬型鑄造、陶瓷型鑄造等。（原砂包括：石英砂、鎂砂、鋯砂、鉻鐵礦砂、鎂橄欖石砂、蘭晶石砂、石墨砂、鐵砂等）。

(5)樹脂砂配料擴展閱讀：

鑄造的分類

1、普通砂型鑄造，利用砂作為鑄模材料，又稱砂鑄，翻砂，包括濕砂型、干砂型和化學硬化砂型3類，但並非所有砂均可用以鑄造。好處是成本較低，因為鑄模所使用的沙可重復使用；缺點是鑄模製作耗時，鑄模本身不能被重復使用，須破壞後才能取得成品。

2、特種鑄造，按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造、泥型鑄造、殼型鑄造、負壓鑄造、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造、壓力鑄造、連續鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等）兩類。

Ⅵ 請問，有鑄造塗料詳細配方嗎，樹脂砂鑄造塗料

配方一（鑄鋼）：鋯英粉100 有機膨（運）土7 樹脂5 PVB0．2 酒精適量。 配方二（鑄鋼）：鋁釩土100 有機膨運土7 樹脂5 PVB0．2 酒精適量。

Ⅶ b8前剎車盤精車後表面無光,疏鬆什麼原因

剎車盤生產中較常出現的缺陷：有氣孔、縮松、砂眼等；金相組織中 、 型石墨超標，或碳化物量標；布氏硬度過高導致加工困難，或硬度不均勻；石墨組織粗大，力學性能不達標，加工後粗糙度差，鑄件表面明顯可見的疏鬆等也時有出現。
1．氣孔的形成及防止：氣孔是剎車盤鑄件最常見的缺陷之一，剎車盤件小而壁薄，冷卻、凝固速度快，發生析出性氣孔反應性氣孔的可能性不大。而合脂油粘結劑砂芯的發氣量大，如果鑄型水分含量高，這兩個因素常常會導致鑄件產生侵入性氣孔。生產中發現，如果型砂的水分超過 ，則氣孔廢品率明顯上升；在個別薄砂芯的鑄件中，常出現嗆火（嗆氣孔）和表面氣孔（脫殼），採用覆膜樹脂砂熱芯盒法制芯時，由於發氣量大，氣孔尤為嚴重；而一般帶有較厚砂芯的剎車盤中很少出現氣孔缺陷；
2．氣孔的形成：剎車盤鑄件碟片砂芯在高溫下產生的氣體，正常狀態下應通過芯砂間隙向外或向內水平流動排出。碟片砂芯減薄，氣路變得窄狹，流動阻力增大。一種情況是，當鐵液很快淹沒碟片砂芯後，突發大量氣體；或高溫鐵液與某處的高含水砂團（混砂不均）接觸，引起氣爆，發生嗆火，形成嗆氣孔；另一種情況是，所形成的高壓氣體侵入鐵液，上浮逸出，在鑄型不能及時將其排出的情況下，氣體在鐵液和上型下表面之間鋪展成氣體層，侵佔了碟片上表面的部分空間，如果此時鐵液正在凝固，或者粘度很大，失去流動性，不能將氣體所佔空間重新充填，就會留下表面氣孔。一般情況下，型芯所產生的氣體，不能及時通過鐵液上浮逸出，則滯留在碟片上表面處，有時呈單個氣孔裸露在外，有時在噴丸清理掉氧化皮之後暴露出來，有時在機械加工後才能發現，這將會造成加工工時的浪費。剎車盤盤芯較厚時，鐵液通過盤芯上升淹沒盤芯所需要的時間較長，淹沒前芯子產生的氣體有較多的時間通過砂粒間隙向芯子上表面自由流出，通過水平方向向外或向內流動的阻力也較小，故而很少形成表面氣孔缺陷，但也可能發生個別孤立的氣孔。這就是說，在砂芯的厚與薄之間，存在著一個形成嗆氣孔或表面氣孔的臨界尺寸，一旦砂芯厚度小於這個臨界尺寸，即會出現比較嚴重的氣孔傾向。這個臨界尺寸隨剎車盤的徑向尺寸增大而增大，隨盤芯的減薄而增大。溫度是影響氣孔的一個重要因素。鐵液從內澆道進入型腔，在充填碟片時繞過中間芯子，向內澆道對面交匯，由於流程相對較長，溫度降低較多，粘度也相應增大，該處氣泡上浮排出的有效時間短，未等到氣體完全排出時鐵液就會凝固，故易發生氣孔。為此，可採用提高內澆道對面碟片處鐵液溫度的辦法來延長該處氣泡上浮排出的有效時間。
3．縮松的形成及防止：縮松缺陷在有些剎車盤生產廠家表現得比較嚴重。對比不同廠家的不同生產條件發現，配料中廢鋼加入量大，鑄件化學成分中的 、 含量偏低，力學性能控製得過高則縮松缺陷在總廢品率中所佔的比例較高，組織緻密度的控制難度較大。剎車盤鑄件為薄壁小件，冷卻速度快，相對來講，鐵液凝固時過冷度大，石墨形核和長大受限，再加上收縮速度也大，收縮集中，凝固後期的石墨化膨脹自補縮利用率低，發生縮松缺陷的可能性增大。如果剎車盤盤轂和碟片的壁較厚，凝固和收縮速度相對較小，石墨化膨脹相對提前，有利於自補縮，則會大大減小縮松出現的幾率。
4．縮松的形成過程：分析認為，縮松多發生在碟片澆注位置下表面內澆道一側，在半徑方向上距盤轂較近，此處受鐵液流通效應影響，溫度較高，凝固滯後，形成人為熱節，易出現縮松。盤轂越高，補縮需求量就越大，萬方數據越大，從 處或通過 處抽吸的鐵液量也越多；碟片半徑越大，壁厚越薄，補縮流動通道越長，越易凝固截死；在無冒口的情況下，若直澆道補縮壓力不夠，或內澆道過早凝固，都有可能加劇縮松的形成。
5．防止剎車盤縮松的措施：內澆道均勻分散引入鐵液，減少碟片局部處過熱，防止人為熱節的形成，按照鑄鐵件均衡凝固 的觀點，越是薄壁小件，收縮值越大，越要強調補縮。補縮方式可採用澆注系統補縮，也可設置冒口補縮。在採用澆注系統補縮方案時，可適當加大直澆道壓頭，如增加上箱高度、加澆口圈等；橫澆道是撇渣和浮氣的主要單元，用於補縮時，可適當加高加大其截面尺寸；內澆道應作成短、薄、寬的形狀，內澆道短（橫澆道距鑄件近），受鑄件和橫澆道的熱影響，以及鐵液充填補縮流通效應的作用，內澆道不會提前凝固封閉，保持暢通的時間長，薄（一般為 ）可防止在內澆道引入處形成接觸熱節，寬是為了保證足夠的過流面積。一旦鑄件進入石墨化脹縮相抵的均衡凝固階段，內澆道中的鐵液停止流動，又會適時凝固截死，提高石墨化自補縮的利用率，這就是短、薄、寬內澆道（冒口頸）對補縮的自適應調節作用。有些縮松比較嚴重的鑄件，可設置冒口進行補縮，冒口最好設在內澆道始端，也可在中間芯子處設置冒口，對內澆道一側的碟片部位實施補縮。對於薄壁小件可採用二次孕育措施，即在小包內加入孕育劑進行瞬時孕育，提高孕育效果，促進石墨形核長大，加在包底，沖入鐵液。
6．砂眼缺陷及防止：個別廠家鑄件砂眼缺陷較多，調研分析認為主要原因是型砂濕強度低。由於缺少型砂檢測儀器，憑經驗掌握，粘土或膨潤土、水等不定量，型砂的性能水分、含泥量、透氣性、濕強度、緊實率等）不穩定或不能保證。而型砂的性能是控制剎車盤鑄件的重要措施之一，這一點應該引起生產廠家的重視並設法改進完善。在只混制面砂的情況下，控制混砂質量更為重要。另外，採用手工模板造型時，澆注系統處的緊實度和均勻性也應得到保證，否則可能因沖砂、掉砂而造成砂眼缺陷。綜上所述，針對不同鑄造缺陷，採取相應工藝措施進行改進，有幾點帶有共性的地方：大流量低流速，高溫快澆；提高直澆道的充填流動和補縮壓頭；鐵液分散引入，既可避免局部熱量集中，又可縮短鐵液流程，防止局部（流頭對接處）溫度過低；小件應強調補縮。

Ⅷ 請問,您有鑄造用封箱膏的配方嗎

耐火材料加粘結劑，其他的自己琢磨。呵呵

Ⅸ 鑄造配料的比例

首先看你的材料成分。。碳不能過高。。其次廢鋼比例少一點。。基本生鐵和廢鋼比例在7:3.。。另外球化劑是鐵水的1.2-1.5.。。孕育劑是鐵水的1.5-2.。。視碳含量加入增碳劑。。視牌號加入硅或錳。。保溫覆蓋劑是少不了的。。另外還有除渣劑。。。鐵水基本這樣的。。不過是很基本的。。沒有其他合金要求的。。。其他造型材料視你工藝而定。。。是樹脂砂鑄造、潮膜砂鑄造、消失膜鑄造。。。或者鐵膜覆砂鑄造。。。