uv樹脂配方設計

1. uv油墨配方有哪些

廣告頁、宣傳冊、條幅，這些日常生活中常見的平面宣傳材料都是使用UV油墨印刷而成。隨著印刷工藝的進步，立體印刷開始普及，UV油墨在立體印刷中使用開來，通過光柵成像技術與特種印刷工藝結合，原本平面的印刷圖像變成了立體、異變的動畫效果。不同配方的UV油墨能產生不同的印刷效果。

UV油墨的配方

UV油墨主要是由聚合性預聚物、光引發劑、感光性單體等主要成分以及著色顏料、填料、添加劑等輔助成分調配而成。

聚合性預聚物

作為決定UV光油塗層性能的重要因素，聚合性預聚物是UV油墨最基本的配方。聚合性預聚物是一種成膜物質，它對於固化墨膜的性能起了重要作用。

聚合性預聚物在內部化學結構上是含有不飽和雙鍵的低分子樹脂，主要是甲基丙烯醯基、不飽和聚酯樹脂、聚醚丙烯酸樹脂。聚合性預聚物通常根據骨架結構分類，內部的骨架結構決定了塗層硬度、耐摩擦性、附著性、耐光性、耐水性等性能。

感光性單體

感光性單體又被稱為活性稀釋劑，是一種功能性單體，它為UV油墨提供粘度，讓內部單體發生聚合、提升固化速度，形成固化膜的一部分。

傳統的單體為苯乙烯、第一代丙烯酸酯單體等物質，他們帶有很強的毒性，對人體皮膚有強烈的刺激作用，使用安全系數低。目前，使用的是高性能單體，不僅對皮膚的刺激小、毒性小，而且無異味、在材料表面容易固化、附著性好。

光引發劑

光引發劑的作用是吸收輻射，是任何UV類固化體系的主要成分。光引發劑包括奪氫型和裂解型兩種。奪氫型是利用不同烷基和芳基提取氫原子，從而刺激其變為激發態絡合物的化學機理反應。裂解型則是通過刺激發態克直接分解為自由基的形式作用。

添加劑

添加劑是改善油墨性能的助劑。穩定劑是幫助改善油墨性能添加劑中的一種，它可以提高UV油墨存放的穩定性，避免UV油墨發生熱聚合。

總之，UV油墨目前廣泛應用於印刷業中，進行平印、凸印、網印、噴墨印刷等。UV油墨可以避免油墨結皮現場發生，防止了膠印機停機的後顧之憂，同時，讓油墨的固化速度大幅提升，色彩更為鮮艷，表面更為耐磨。

2. UV光固化高清底漆配方與製作

需要全套的配方及製作工藝，一般情況下網上是不能獲取到滿足要求的，一方面過時，另一方面或許技術成本就達不到，何況這種配方本來就是保密的，建議選擇專業禾=川化學檢測機構，提供好的UV光固化高清底漆樣品，做配方還原，後期便可模仿生產。

3. 用在石頭上面的uv,附著好的，要哪種樹脂怎麼搭配，求配方……

配方是不公開的，一般都用UV樹脂，一般都是AB型的那種，一混合就可以使用的那種

4. UV漆如何做才能提高幹膜韌性

這是我搜到的，希望有點幫助1、流掛：流掛現象是在噴塗後烘烤均化階段最容易出現的一類弊病，在垂直塗裝中最易流掛，它的形狀像小水珠一樣沿著邊角垂直流淌，形成的表面缺陷。
@原因分析：
原漆的粘度太低、工件離噴槍距離太近塗膜過厚，線速度太慢是造成流掛的主要原因。
@解決方法：
提高塗裝粘度、增加固含量，提高溶劑揮發速度：調整噴槍距離和出油量、調整線速度、降低塗裝膜厚和烘烤溫度。

2、針孔：面漆上的氣泡形如麻點、中間有小孔、象針扎一樣密密麻麻的凹於塗層表面。
@原因分析：
面漆噴得太厚(特別是施工粘度偏高，更易造成面漆噴得太厚)，氣溫急劇下降，助劑、或溶劑配比不合理是造成針孔的主要原因)。
@解決方法：增加開油比例以降低粘度，降低塗裝膜厚、調整溶劑揮發速率,提高紅外流平溫度或者給UV漆加熱，放慢UV流水線速度都可以解決針孔問題。
3、霧光：高光UV面漆固化後有一層像霧一樣的表面缺陷，這種問題在單液黑底上最容易出現。
@原因分析：
A、溶劑揮發太快、溫度和濕度偏高是造成霧光的主要原因，溶劑揮發太快使UV表面吸水、油水不混容。
如果UV漆溶解力太強或底漆耐溶劑性偏差，底漆未乾透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。
@ 解決方法：
A、調整溶劑揮發速率。
B、調整UV漆和底漆配方，將底漆烘乾且適當降低塗膜厚度，使底漆在短時間烘烤時相對會幹得透一點。
4、魚眼：魚眼又稱凹陷，它一般呈現出圓形凹痕、邊緣凸起、看上去就像魚的眼睛。
@原因分析
工件表面和環境不幹凈，壓縮空氣不幹凈所造成。
@ 解決方法
重新清潔待塗裝的工件和環境、檢查壓縮空氣過濾系統是否正常。

塑膠UV塗料常見問題
1、附著力不佳
機理：單液型底漆與UV面漆之間不存在化學交聯，基本上底漆、面漆之間的分子間作用力（包括分子間范德華力和氫鍵作用力），以及底漆和面漆之間的相互溶解，滲透所帶來的物理錨合作用，因此要求底漆和面漆之間的配套。底漆太硬面漆難以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的層間結合，底漆太軟容易咬底、發花、發霧，同樣面漆太厚，自由基聚合時體積收縮太大對附著力也有影響。
@影響附著力的可能原因：
1、底漆硬度高：塗裝後放置時間太長，幹得太透；鋁粉漆的鋁粉含量偏高都是影響層間附著力的重要因素。
2、UV面漆原因： 樹脂和單體自身的粘附性不高；或配方設計時官能度偏高造成自由基聚合反應時體積收縮太大（特別是塗膜太厚時體積收縮影響附著力的現象更明顯）；或UV固化不徹底，沒有形成足夠長的分子鏈。溶劑偏弱或揮發太快、導致對底漆及塑料底材的二次溶解力不夠。表面張力太高，不能對底漆充分潤濕和流平，配方設計不合理。
@解決方案：
1、調整底漆的硬度，提高底漆烘烤溫度延長烘烤時間。鋁粉含量要控制在合理的范圍，使用和UV配套的底漆系統。
2、控制好UV塗膜的體積收縮，調整溶劑的溶解力和揮發速率，調整膜厚、引發劑用量和燈功率，重新選擇原材料和調整配方。
2、硬度的影響因素與解決方案
硬度的定義：塗層的硬度一般是指塗膜表層的鉛筆測試硬度，其測試結果主要取決於塗層自身的硬度，同時也與塗膜的韌性和表面滑爽有關。
@ 影響硬度的可能原因：
底漆硬度和塗膜厚度；
所選用主體UV樹脂的結構和官能度，單體官能度越高硬度越高體積收縮越大，厚塗時附著力易差；
配方的最終UV固化轉化率要求UV固化時能量不小於800mj/cm2；
塗層中丙稀酸雙鍵的交聯密度；
UV線紅外流平溫度和時間、UV曝光能量以及干膜厚度。
@可行的解決方案：
調整底漆硬度；
調整面漆配方增加交聯密度，但不能太高，以硬度大於H為好；
增加塗膜厚度,控制在30-40um；
增加曝光強度，但不宜太高，否則官能團太多，交聯點太多，體積收縮太大，厚塗時附著力會變差；
調整紅外流平溫度和時間，使UV漆中溶劑在紅外流平時要充分釋放後再進行紫外光固化，但紅外流平溫度過高或時間太長也會造成UV漆咬底漆而降低整個塗層硬度。 3、針孔和麻點形成的原因與解決方案
@外界因素：
環境中灰塵太多；
物件表面沒有處理干凈 (灰塵、油污、靜電等)；
底漆塗裝工藝缺陷、細度不夠或反粗。
塗裝因素：
配方體系中過濾不幹凈或搭配不合理，體積收縮太大，塗膜的潤濕鋪展性不佳，易形成局部團聚，導致麻點產生；
稀釋劑的溶解力不夠，溶劑揮發後期有不相容物析出；
噴塗粘度過高，一次塗膜太厚引起的針孔，或者是助劑使用不當，底面的微小氣泡上升而沒有破裂。
@ 可行的解決方案：
提高噴塗車間的無塵級別；
對素材除油除蠟,用靜電槍除塵；
保證底漆的細度，色漆控制在15微米以下，銀粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮蓋力；
調整配方的相容性、固化速率和體積收縮，引入大分子量的體積收縮小伸展性較好的樹脂；
控制稀釋劑的溶解力和揮發梯度，做到溶解力、揮發速率和咬底性的三方平衡；
調整助劑的合理搭配，做到潤濕、流平、消泡性能三者平衡。
4、塗膜泛白
原因與分析
@ 可能原因：
1、光固化塗裝環境濕度太高，曝光時表面凝結有水份；
2、底漆線溫度太高，底漆線稀釋劑揮發太快，揮發時水份落在底漆表面而泛白。
@ 解決方案：
1、塗裝環境的濕度盡量控制在不高於80%；應在40%-70%，溫度20℃-30 ℃ ；
2、降低溶劑的揮發速度，降低塗膜厚度。
5、手印的形成原因與分析
手印來源於人體的汗液和小分子遷移的結合，主要有以下幾種：
1、UV塗料固化過程中殘留的小分子丙烯酸酯單體；
2、引發劑分解後產生的小分子；
3、有機硅助劑遷移到表面的作用；
4、總體來說人體汗液沒法解決，只能從配方上去想辦法；
單體的選擇很重要，尤其是單官能團單體；注意塗層曝光的固化程度和轉化率；
引發劑的搭配用量合理
選擇表面張力低和耐污性好的助劑。
@縮孔的形成原因與分析
1、被塗物表面有油污或表面有蠟和灰塵，塗裝時局部表面張力過低容易產生縮孔；
2、塗裝時空壓機有油或水混進了油漆中，引起縮孔；
3、塗料的表面張力過高，被塗物的表面能過低在塗裝時也容易引起縮孔；
4、被塗物表面被有機硅污染或是塗料中使用了過量的短波有機硅油也容易引起縮孔。
@解決方案：
檢查空壓機中的油水是否長時間未放；
檢查油水過濾系統是否運轉正常，最好加裝空氣乾燥過濾器；
塗裝前用白電油或IPA清潔被塗物的表面，除去表面油質，蠟和其它污漬；
塗料的表面張力要盡量調整到和被塗物的表面能接近，塗裝濕潤不好可以用溶劑調整，塗裝以後產生縮孔可以用低表面張力的助劑調整；
表面被有機硅污染過的物件要特別做好清潔，塗料中使用的助劑要仔細篩選和評估。
6、不耐水煮的
@原因分析
1、塗層偏薄或塗層固化不徹底；
2、配方中選用的主體樹脂或單體含有親水性基團；
3、塗層的交聯密度偏低
4、固化後殘留有小分子；
5、底面配套的密著性差。
@解決方案：
1、選擇疏水性較好的單體和樹脂；
2、塗層的固化程度和膜厚要控制適當；
3、交聯密度和轉化率越高越好；
4、控制好固化速率，減少小分子的殘留；
5、調整好底面配套的密著性，達到素材和塗層的應力平衡。
7、流平不良
@ 原因分析稀釋劑溶解力不夠或揮發速率過快；
開油比例偏低，塗裝粘度偏高導致流平不佳；
塗料分子量高或塗裝固含量偏低
配方中使用了短波助劑；
樹脂相容性不良。
@ 解決方案
調整溶解力或揮發速率；
控制好開油比例和塗裝粘度；
配方的分子量和塗裝固含要控制的合理；
短波助劑少用或不用；
選擇相容性好的樹脂搭配組合
8、開裂
@原因分析
配套底漆乾燥時間不夠；
面漆稀釋劑太強或揮發太慢
曝光能量太高固化收縮率太大；
交聯密度高或轉化率太低；
塗膜太厚或曝光過程的溫度偏高。
@解決方案：
底漆噴塗後要有足夠的溫度和乾燥時間；
面漆稀釋劑不能太強和揮發太慢；
控制好曝光能量，添加低官能團樹脂及單體調整體積收縮；
降低交聯密度提高轉化率；
控制塗膜厚度和曝光過程的溫度。
9、起皺
@罩光後漆膜出現起皺現象主要原因
1、底漆烘烤時間過短，漆膜噴的過厚；
2、底漆乾燥速度太慢；
3、光固化溶解力太強。
@解決方案：
1、提高烘烤溫度或者延長烘烤時間，控制漆膜；
2、提高底漆乾燥速度；
3、降低光固化溶解力。

5. 請問UV紫外光樹脂需要幾種樹脂配製成漆

道理很簡單，uv漆就是一盤菜，比如紅燒熱，uv樹脂就是炒這道菜的主要原料豬肉版。專業點，就是塗料的基權本知識，任何塗料都是由樹脂加其他一些物質組成的。比如uv塗料，也就是俗稱uv油漆是由uv樹脂加單體加光引發劑以及其他助劑和輔助性產品做成的。希望能給分。

6. uv塗層的配方

經常有朋友問：uv塗層噴後列印產品附著力差，容易脫落等問題，還有uv塗層怎樣使用效果最好?今天我們東莞綠泉實業做一個基本的說明，希望對全國萬能列印機用戶有所幫助。
目前，全國所有的萬能列印機在列印玻璃，陶瓷，金屬，石材四大類材質時，一般都是需要在印前噴塗層的。
uv塗層那怎樣使用效果會更好?
1.塗層噴在或者擦在產品上面是需要「均勻」，不能是有些地方噴了塗層，有些地方還是空白，這樣效果肯定不會很好的。
2.噴完一個產品時，我們可以看看產品表面塗層是否太厚，如果太厚了，下次噴塗層是需要多加入一點稀釋劑，這樣塗層效果會更好。
3.塗層噴好以後，需要等塗層徹底干透以後再列印，這樣效果會更好。我們用東莞市綠泉實業的樣品做過簡單測試：同樣一種塗層噴在瓷磚上面，放1小時，2個小時，12小時，uv塗層效果也有所不同。放2小時的噴塗層產品，列印後再測試。色彩附著力明顯比放12小時(或以內)效果更好。
4.塗層配製比例不是死方法，可以根據材料不同，天氣溫度，濕度而適當調整比例。可以自己試著做一些實驗，哪種配製比列最好，就採用哪種方法。
由於中國南北氣候不同，uv塗層配製比列一定按照廠家的比列做。

7. 哪位知uv塗料配方有啥

UV塗料的配方主要成分就是丙烯酸改性的環氧樹脂或者是聚氨酯改性的環氧樹脂、不通官能度的單體、引發劑、助引發劑、其他助劑或填料等。

8. UV油墨的配方

從結構方面，uv墨水與傳統的溶劑油墨最大的不同，首先是只含有很少或者基本不含可揮發溶劑（VOC）。傳統的溶劑型油墨至少含有百分之五十以上的可揮發溶劑，這就是uv油墨作為環境友好油墨的根本所在。其次，uv油墨一般由30-40%的主體樹脂，20-30%的活性單體，以及少量光引發劑和類似流平劑，消泡劑等助劑組成。其中主體樹脂與活性單體都是具有反應活性的。

油墨組織

溶劑油墨

UV油墨

溶劑

60-70%

0%

樹脂

10-30%

/

主體樹脂

0%

40%

單體

0%

40%

光引發劑

0%

5-10%

添加劑

0%

5%

固含量

30-40%

100%

顏料含量

15-20%

5-10%

而普通溶劑則是靠溶劑揮發後的樹脂，顏料附著在承應物上的方式形成附著，這就決定了它的乾燥方式，乾燥後油墨的表現有著持的不同，通常來說，uv油墨有著更高的耐候、耐溶劑性能；但是由於是形成的交聯油墨層，總的來說在柔軟性上，不如溶劑油墨。
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9. PVC配方設計方法

pvc樹脂屬於一類強極性聚合物，其分子間作用力大，從而導致pvc軟化溫度和熔融溫度較高，純pvc樹脂一般需要在160~2100c時才可塑化加工。另外，pvc分子內含有的取代氯基，容易導致pvc脫hcl反應，從而引起pvc降解，所以pvc對熱極不穩定，溫度升高，會大大促進pvc脫hcl反應，純pvc當溫度達到1200c時，即開始脫hcl反應，從而導致pvc熱降解發生。
鑒於pvc上述兩個特點，純pvc在未達到軟化溫度之前已開始發生熱降解，從而導致純pvc無法用塑化熔融法加工，因此，必須對純pvc進行改性，在pvc中添加各種改變性能的助劑，使之可以用塑化方法加工。在選擇助劑的品種和用量時，必須全面考慮各方面的因素，如物理—化學性能、流動性能、成型性能，最終確立理想的配方。
一個pvc配方的設計和確定，一般經過如下步驟
1、
根據製品的性能，確定pvc樹脂的牌號；
2、
根據製品的軟硬程度，確定增塑劑的添加量；
3、
根據性能（比如透明性、毒性等）和經濟性，確定穩定劑的類型和添加量；
4、
根據製品性能、設備情況以及穩定性的類別和增塑劑的添加量，確定潤滑體系的組成和添加量；
5、
根據pvc配方主要構成和設備情況，確定加工助劑的添加量；
6、
根據成本和性能，確定填充劑的用量（同時調整潤滑劑的比例）；
7、
根據製品性能，確定是否添加其它助劑品種。
配方設計好後，經過物料混合，進行加工成型試驗，根據加工和製品情況，調整配方比例。最終確定配方。