脫硫廢水設計規程

① 電廠綜合廢水處理工藝設計

是一樣的，火力發電、水利發電、核能發電、風力發電。冷卻發電機的廢水。

② 脫硫廢水脫去石膏，直接回用配料可行嗎

1.你說的液體在濕法脫硫工藝中叫濾液水或回用水。
2.濾液水的回收利用是工藝設計中物料平衡的一部分，在經濟性上是很有必要的。
3.濾液水的利用路樓上所言，最大的問題是系統內的氯離子會不斷濃縮上升。
4.第二個問題是濾液水有一定的懸浮物含量，會降低吸收劑的純度。你說的石灰就是吸收劑。由於純度降低，吸收劑的加入量會增加。
5.至於氯離子不斷上升的危害是非常大的，按照我的經驗，有以下幾個方面：一是會影響系統的脫硫效率，也會導致吸收劑用量上升；其二是會極大地增大系統腐蝕，特別是氯離子對不銹鋼的金相結構有破壞作用；其三是會極大地增加脫水系統的負擔，造成脫水困難，進而形成惡性循環。
6.濕法脫硫看似簡單，其長期運行需要非常精細的控制。
7.對濾液水而言，循環利用是個必須的選擇，最好的辦法是在吸收塔進行不斷地稀釋，通過廢水處理系統定期處理外排。
8.另外，濾液水需要檢測的還有COD指標，對外排有一定影響。
9.補充：關於氯離子指標的問題，國內應用國外標准小於20000ppm，這個標准不靠譜。實際上，吸收塔維持在5000ppm以下比較正常，超過8000ppm基本上問題就很多了，而且通過置換也很難降下來，超過10000ppm，系統的運行就很脆弱，基本上要通過排放吸收塔才能解決。國內有氯離子很大也在運行的，短期內看不出來，長期運行，這些系統的維護費將非常高。

③ 脫硫廢水處理在處理中一般會遇到什麼問題

(1)脫硫廢水水量不穩定，存在間歇性排水、瞬時流量偏大現象。當大流量脫硫廢版水進入到處理系統後，設計的權加葯量、排泥量均不能滿足大流量廢水的要求，導致出水水質變差;其次，排放流量偏大縮短了廢水在系統停留反應的時間，使重金屬和懸浮物不能較好地沉澱、絮凝。
(2)脫硫廢水原水含固率超標。由於吸收塔漿液受到粉煤灰、外購石灰粉中雜質等諸多因素的影響，漿液本身品質不佳，加上脫硫漿液一、二級旋流效果不理想，造成脫硫廢水中固體物質的實際濃度過高，這將導致脫硫廢水處理系統出力不足，嚴重的會導致脫硫廢水處理系統癱瘓。
(3)加葯系統管道堵塞。絮凝劑、助凝劑計量箱出口管道經常發生堵塞現象，導致系統不能正常調節，出水水質變差影響達標排放。
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④ 脫硫系統中的工藝水系統設計參照什麼標准

脫硫系統中，沒有具體的標准，只要求零排放，廢水可分為兩部份，即：可回用的水和廢水，廢水進入蒸發系統進行蒸發，在脫硫廢水處理系統中，採用國產DTRO工藝處理是比較成功的技術。工藝流程如圖：

⑤ 脫硫廢水的脫硫廢水

處理包括以下4個步驟：
1）廢水中和反應池由3個隔槽組成，每個隔槽充滿後自流進入下個隔槽，在脫硫廢水進入第1隔槽的同時加入一定量的石灰漿液，通過不斷攪拌，其pH值可從5.5左右升至9.0以上。
2）使用重金屬沉降劑，重金屬沉澱Ca（OH）2的加入不但升高了廢水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金屬離子生成氫氧化物沉澱。一般情況下3價重金屬離子比2價離子更容易沉澱，當pH值達到9.0～9.5時，大多數重金屬離子均形成了難溶氫氧化物。同時石灰漿液中的Ca2+還能與廢水中的部分F-反應，生成難溶的CaF2；與As3+絡合生成Ca（AsO.3）2等難溶物質。此時Pb2+、Hg2+仍以離子形態留在廢水中，所以在第2隔槽中加入有機硫化物（TMT—15），使其與Pb2+、Hg2+反應形成難溶的硫化物沉積下來。
3）絮凝反應</P><P>經前2步化學沉澱反應後，廢水中還含有許多細小而分散的顆粒和膠體物質，所以在第3隔槽中加入一定比例的絮凝劑FeClSO4，使它們凝聚成大顆粒而沉積下來，在廢水反應池的出口加入陽離子高分子聚合電解質作為助凝劑，來降低顆粒的表面張力，強化顆粒的長大過程，進一步促進氫氧化物和硫化物的沉澱，使細小的絮凝物慢慢變成更大、更容易沉積的絮狀物，同時脫硫廢水中的懸浮物也沉降下來。
4）濃縮/澄清絮凝後的廢水從反應池溢流進入裝有攪拌器的澄清/濃縮池中，絮凝物沉積在底部並通過重力濃縮成污泥，上部則為清水。大部分污泥經污泥泵排到灰漿池，小部分污泥作為接觸污泥返回廢水反應池，提供沉澱所需的晶核。上部凈水通過澄清/濃縮池周邊的溢流口自流到凈水箱，凈水箱設置了監測凈水pH值和懸浮物的在線監測儀表，如果pH和懸浮物達到排水設計標准則通過凈水泵外排，否則將其送回廢水反應池繼續處理，直到合格為止。

⑥ 火電廠脫硫廢水如何處理

脫硫廢水先經預處理系統進行絮凝、沉降及中和，減少廢水中的懸浮物，提高廢水PIt值，為深度處理做准備。從脫硫工藝樓來的廢水進入脫硫廢水前池仔，通過輸送泵將脫硫廢水輸送至脫硫廢水預處理區域的脫硫廢水緩沖池。通過池內一級廢水輸送泵送至一級反應器。脫硫廢水緩沖池設曝氣攪拌裝置，防止懸浮物沉降。通過曝氣裝置還可以進一步降低廢水的c0D。一級反應器分為中和箱和絮凝箱兩個部分。在中和箱內，通過添加Ca(OH)，將廢水pI{調整到10～l1進行攪拌反應生成caC0沉澱和Mg(OH)沉澱，在後級澄清器中沉澱分離。同時，在此pH值下，多種重金屬離子均生成氫氧化物沉澱從廢水中分離。中和箱出水自流進入絮凝箱，絮凝箱投加凝聚劑FeC1以及助凝劑PAM以使得絮凝物變得更大更容易沉澱，以便F一步能在澄清器中分離出束。同時一級反應器也預留有機硫加葯界面。

廢水從一級反應器自流進入一級澄清器，廢水中的絮凝物通過重力作用沉積在澄清器底部，濃縮成泥渣，由刮泥裝置清除，並通過一級污泥輸送泵送至污泥緩沖罐。清水則上升至澄清器頂部通過環形三角溢流堰自流至中間水池貯存。二級反應器分為沉澱箱和絮凝箱兩個部分。在沉澱箱內投加Na2C0，進行攪拌反應。在絮凝箱中投加有機硫進一步降低廢水中的重金屬離子濃度，使出水重金屬濃度完全滿足排放標准。同時投加凝聚劑FeC13使生成較大礬花從廢水中除去。絮凝箱出水投加助凝劑PAM，使礬花進一步長大，以利於沉澱分離。級反應器出水自流進入二級澄清器。廢水中的絮凝物通過重力作用沉積在澄清器底部，濃縮成泥渣。濃縮污泥由刮泥裝置清除，並通過一級污泥輸送泵送至污泥緩沖罐准備壓濾。二級澄清器出水也可直接自流至清水箱。清水箱出水設有干灰加濕泵以及自用水泵。

⑦ 脫硫廢水零排放系統常見哪些故障

脫硫廢水零排放運行問題
(1)設備堵塞問題。廢水系統中各箱罐因來水中固體含量太版高，固體沉積而堵塞;中和箱因權石灰乳加量不足，石灰乳管路堵塞，導致pH值無法提高;石灰乳加葯系統因停運後石灰乳沉積在入口管道和排污管道上造成系統堵塞;管道堵塞問題。
(2)儀表控制問題。由於pH測量電極、石灰石加葯管線清洗不及時，控制系統參數設置不合理等，均可造成pH值與設定值的偏差過大。
(3)泵異常情況。在運行過程中，出現泵振動和雜聲較大、電動機超載、流量顯著下降等現象，計量泵不出葯等故障。
脫硫廢水零排放設計問題
(1)設計時對進入廢水處理系統的漿液含固量考慮過於理想，設計餘量小，造成系統內固體大量沉積而不能運行。
(2)廢水旋流子噴嘴尺寸選擇不當，導致溢流和底流漿液濃度不正常。進入廢水旋流器的漿液濃度過高，旋流子底部常被堵死。廢水旋流器入口加裝的濾網堵塞頻繁，導致其無法正常投運。
(3)因系統設置的緩沖池設計容量較小，再加上廢水排放比較隨意，影響了廢水處理系統連續穩定運行，從而降低了廢水處理效果。

⑧ 脫硫廢水管道用什麼材質

一般情況下是鍍鋅管的，因為脫硫廢水鹼度較高，如果用普通的鐵管，容易生銹腐蝕。

⑨ 脫硫廢水零排放的關鍵技術在於如何去除廢水中的高含鹽量

燃煤電廠脫硫廢水因高含鹽量、成分復雜、高腐蝕性、回用困難的特點成為回制約燃煤電廠廢水零排放的關鍵答因素。目前一般採用「混凝沉澱預處理+深度處理」的工藝對脫硫廢水進行處理,使脫硫廢水中溶解性固體以結晶鹽的形式去除,處理後的出水達到《工業循環冷卻水處理設計規范》(GB 50050-2007)中「間冷開式系統循環冷卻水水質指標」的要求,可以用於電廠循環冷卻水補充水,處理後的結晶鹽經乾燥打包後可用作工業用鹽,真正實現「廢水零排放」目的。