近代煉油工業蒸餾設備

㈠ 蒸餾設備的介紹

「蒸餾設備」是一種在高真空條件下進行的分離技術，具有蒸餾溫度低，體系真空度高，物料專受熱時間短，分屬離程度高等特點；且分離過程不可逆，沒有沸騰鼓泡現象。非凡適用於分離高沸點、熱敏性和易被氧化的物質，已被廣泛應用於醫葯行業的維生素和中草葯有效成分的提取、石油化工、食品工業、化妝品工業和農業等各行各業。

㈡ 蒸餾裝置是煉油廠的「龍頭老大」

要從石油中獲得我們所需的石油產品，在煉油廠首先要對石油進行蒸餾。所謂蒸餾，就回是按照組分沸點答的差別，將石油分成若干餾分，然後再通過各種加工過程，才能獲得滿足使用要求的石油產品。通過蒸餾可將原油分成汽油、煤油、柴油、潤滑油等各種餾分和二次加工的原料。因此，蒸餾是煉制石油的第一道工序，是最基本的石油煉制過程。它通常包括常壓蒸餾和減壓蒸餾兩部分。由於在煉油廠里蒸餾方法是使用最多、最普遍的工藝過程之一，蒸餾永遠不會停止，因此業內人士常把蒸餾稱為煉油工藝的「常青樹」。
在煉油廠的蒸餾車間，有許多高聳入雲的「鐵塔」。這些「鐵塔」直徑大小不一，從直徑不足1米的「細高個兒」到直徑10米左右的「大胖子」，重達幾十噸甚至上百噸。有的「鐵塔」上下又分了許多層，每一層上還裝有一排排形式不同的構件，被稱作塔盤或塔板。這些就是蒸餾的裝置。蒸餾也是衡量一個煉油廠生產能力的重要指標。蒸餾過程和設備的設計是否合理，操作是否良好，對煉油廠生產的影響甚為重大。因此，原油蒸餾裝置在煉化企業中佔有重要地位，常被稱為煉化企業的「龍頭老大」。

㈢ 蒸餾設備的設備

（molecular distillation equipment）
分子蒸餾亦稱短程蒸餾.它是一項較新的尚未廣泛應用於工業化生產的液-液分離技術．其應用能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題.
分子蒸餾與常規蒸餾技術相比有以下特點:
1．普通蒸餾是在沸點溫度下進行分離操作:而分子蒸餾只要冷熱兩個面之間達到足夠的溫度差.就可以在任何溫度下進行分離.因而分子蒸餾操作溫度遠低於物料的沸點.
2．普通蒸餾有鼓泡.沸騰現象:而分子蒸餾是液膜表面的自由蒸發.操作壓力很低.一般為0．1-1Pa數量級,受熱時間很短．一般僅為十秒至幾十秒.
3．普通蒸餾的蒸發和冷凝是可逆過程.液相和氣相之間處於動態相平衡,而在分子蒸餾過程中.從加熱面逸出的分子直接飛射到冷凝面上.理論上沒有返回到加熱面的可能性.所以分子蒸餾沒有不易分離的物質.
一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。
1.降膜式分子蒸餾器
該裝置是採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少採用。
2.刮膜式分子蒸餾裝置
我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。它採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點是:液膜厚度小,並且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置難以完善,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由於該裝置結構相對簡單,價格相對低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都採用該裝置。
3.離心式分子蒸餾裝置
該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。 （alcohol distilling equipment）
特點：第一，節能。採用高效低阻的板型，降低釜溫，適量迴流，建立合理利用各級能量的蒸餾流程；盡量採用儀表控制或微機自控系統，使設備處於最佳負荷狀態。
第二，生產強度高。提高單位塔截面的汽液通量，特別是對醪塔的設計，更應注意其汽液比的關系。使設備更加緊湊、生產強度和處理能力又能提高的方法之一，採用高效塔板代替原有舊式塔校(塔體不動)。
第三，排污性能好。在盡量減少成熟醪中纖維物含量的同時，對設備也要考慮其適應含固形物發酵液的蒸餾，最大限度減少停產清塔的次數。
第四，充分考慮塔器的放大效應．特別是對年產量在15000噸以上的塔設備，由於塔徑均大於1.5米以上，所以要對大直徑塔設備採取積極先進措施，以減輕分離效率的降低。
第五，結構簡單，造價降低。在工藝條件許可的情況下，選用塔板結構簡單而效率又高的新型塔板。
裝置原理：
本裝置適用於制葯、食品、輕工、化工等待業的稀酒精回收，也適用於甲醇等其他溶煤的蒸餾。本裝置根據用戶的要求，可將30。左右的稀酒精蒸餾至90。-95。酒精，成品酒精度數要求再高。可加大迴流比，但產量就相應減少。
採用高效的不銹鋼波紋填料。蒸餾塔體採用不銹鋼製作，從而是防止了鐵屑堵塞填料的現象，延長了裝置的使用期限。本裝置中凡接觸酒精的設備部分如冷凝器、穩壓罐、冷卻蛇管等均採用不銹鋼，以確保成品酒精不被污染。蒸餾釜採用可拆式U型加熱管，在檢修時可將U型加熱管移出釜外，便於對加熱管外壁及蒸餾釜內壁進行清洗。本裝置可間歇生產，也可連續生產。
能力參數： 型號 塔徑mm 30~40%進料的生產能力 60~80%進料的生產能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 減壓蒸餾設備（atmospheric-vacuum distillation unit）常減壓蒸餾裝置通常包括三部分：
（1）原油預處理。採用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的電化學法除去原油中混雜的水和鹽類。
（2）常壓蒸餾。原油在加熱爐內被加熱至370℃左右，送入常壓蒸餾塔在常壓（1大氣壓）下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。
（3）減壓蒸餾。常壓重油再經加熱爐被加熱至410℃左右，進入減壓蒸餾塔在約8.799千帕（60毫米汞柱）絕壓下蒸餾，餾出裂化原料的潤滑油原料，殘油為減壓渣油。參見原油蒸餾。 水氣蒸餾是用來分散以及提純液態或者固態有機化合物的一種要領，經常使用於下列幾種環境：（1）某些沸點高的有機化合物，在常壓下蒸餾雖可與副產物分散，但易被破壞；（2）混淆物中含有大量樹脂狀雜質或者不揮發性雜質，採用蒸餾、萃取等要領都難以分散；（3）從較多固體反應物中分散出被吸附的液體。
基本原理
按照道爾頓分壓定律，當與水不相混溶的物質與水並存時，全般系統的蒸氣壓應為各組分蒸氣壓之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表總的蒸氣壓，pA為水的蒸氣壓，pB 為與水不相混溶物質的蒸氣壓。
當混淆物中各組分蒸氣壓總以及等於外界大氣壓時，這時候的溫度即為它們的沸點。此沸點比各組分的沸點都低。是以，在常壓下應用水氣蒸餾，就能在低於100℃的環境下將高沸點組分與水一路蒸出來。由於總的蒸氣壓與混淆物中兩者間的相對於量無關，直至其中一組分幾乎完全移去，溫度才上漲至留在瓶中液體的沸點。我們懂得，混淆物蒸氣中各個氣體分壓（pA，pB）之比等於它們的物質的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB為各物質在肯定是容量中蒸氣的質量，MA、MB為物質A以及B的相對於份子質量。是以：
可見，這兩種物質在餾液中的相對於證量（就是它們在蒸氣中的相對於證量）與它們的蒸氣壓以及相對於份子質量成正比。
以苯胺為例，它的沸點為184.4℃，且以及水不相混溶。當以及水一路加熱至98.4℃時，水的蒸氣壓為95.4 kPa，苯胺的蒸氣壓為5.6 kPa，它們的總壓力靠近大氣壓力，於是液體就開始沸騰，苯胺就隨水氣一路被蒸餾出來，水以及苯胺的相對於份子質量別離為18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者帶出1 g苯胺。苯胺在溶液中的組分佔23.3%。測試中蒸出的水量往往超過計算值，由於苯胺微溶於水，測試中尚有一部分水氣不遑與苯胺充分接觸便離開蒸餾燒杯的緣故。
哄騙水氣蒸餾來分散提純物質時，要求此物質在100℃擺布時的蒸氣壓至少在1.33 kPa擺布。要是蒸氣壓在 0.13～0.67 kPa，則其在餾出液中的含量僅佔1%，甚至更低。為了要使餾出液中的含量增高，就要想辦法提高此物質的蒸氣壓，也就是說要提高溫度，使蒸氣的溫度超過100℃，即要用過熱水氣蒸餾。例如苯甲醛（沸點178℃），進行水氣蒸餾時，在97.9℃沸騰，這時候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，則：
這時候餾出液中苯甲醛佔32.1%。
假如導入133℃過熱蒸氣，苯甲醛的蒸氣壓可達29.3kPa，故而只要有72 kPa的水氣壓，就可使系統沸騰，則：
這樣餾出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
應用過熱水氣還具有使水氣冷凝少的長處，為了防止過熱蒸氣冷凝，可在蒸餾瓶下保溫，甚至加熱。
從上面的分析可以看出，施用水氣蒸餾這種分散要領是有條件限定的，被提純物質必需具備以下幾個條件：（1）不溶或者難溶於水；（2）與沸水永劫間並存而不發生化學反應；（3）在100℃擺布必需具有肯定似的蒸氣壓（一般不小於1.33 kPa）。

㈣ 廢舊輪胎煉油中的「釜式蒸餾」設備具體指的是什麼設備，工作原理是什麼

釜式蒸餾就是單釜蒸餾或多釜蒸餾，也就是所謂的土式煉油爐，一個卧式爐加一個冷凝器，一個阻火器，一個油水分離器，就能煉油，這種煉油方式環保不達標，不推薦使用。最好還是用管式爐加焦化塔是最佳方案。

㈤ 蒸餾設備

在實驗室里的一般蒸餾設備主要是由：蒸餾瓶，冷凝管，溫度計這幾部分版組成的；蒸餾法還包括權常壓蒸餾，減壓蒸餾，水蒸氣蒸餾，根據不同的蒸餾法增加相應的裝置
在工業上也有相應的蒸餾裝置，包括平衡蒸餾裝置，簡單蒸餾裝置，連續精餾裝置等
特意為你翻的書啊!!!

㈥ 3000萬立方米的原油煉油廠需要多少台1000×104t/a常壓蒸餾裝置

這個要很難說，跟設計，計劃一系列情況分析的。以下這個例子希望對你有幫助
中國石油四川1000萬噸/年煉油項目擬建於四川省彭州市隆豐鎮的四川石化基地內。
主體工程含12套裝置，包括：
8套煉油裝置：1000×104 t/a常減壓蒸餾裝置，300×104t/a渣油加氫脫硫裝置，220×104t/a蠟油加氫裂化裝置，350×104t/a柴油加氫精製裝置，250×104t/a重油催化裂化裝置，60×104t/a氣體分餾，17×104t/a MTBE裝置，200×104t/a連續重整及60×104t/a PX聯合裝置。
2套化工裝置：6.5×104t/a丁烯-1和30×104t/a聚丙烯裝置。
2套制氫裝置：7×104m3/h制氫裝置和6×104 m3/h PSA裝置。

㈦ 柴油蒸餾設備調到多少溫度汽油調試到多少溫度是一次調試，還是多次調試最好詳細點

實驗室可以減壓，工廠就不建議降壓了，減壓的要求過高，對設備是負擔，會導致設備成本的增加，且對於工業來說，300度也不算是太苛刻的條件

㈧ 石油開采出來後煉油的過程

石油煉制工業
石油煉制工業

石油工業的一個重要組成部分，是把原油通過石油煉制過程加工為各種石油產品的工業。包括石油煉廠、石油煉制的研究和設計機構等，石油煉廠中的主要生產裝置通常有：原油蒸餾（常、減壓蒸餾）、熱裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化、催化重整以及煉廠氣加工、石油產品精製等，主要生產汽油、噴氣燃料、煤油、柴油、燃料油、潤滑油、石油蠟、石油瀝青、石油焦和各種石油化工原料。

重要性 石油煉制工業和國民經濟的發展十分密切，無論工業、農業、交通運輸和國防建設都離不開石油產品。石油燃料是使用方便、較潔凈、能量利用效率較高的液體燃料。各種高速度、大功率的交通運輸工具和軍用機動設備，如飛機、汽車、內燃機車、拖拉機、坦克、船舶和艦艇，它們的燃料主要都是石油煉制工業提供的。一架波音707飛機飛行1000km要用噴氣燃料6t;一輛4t載重汽車百噸公里耗油約5kg；一輛 4t柴油汽車百噸公里耗柴油約3kg；一標准台拖拉機年耗柴油約4t以上。

處在運動中的機械，都需要一定數量的各種潤滑劑（潤滑油、潤滑脂），以減少機件的磨擦和延長使用壽命。當前，潤滑劑的品種達數百種，絕大多數是由石油煉制工業生產的。

石油煉制工業提供的石油化工原料，可用於生產合成纖維、合成橡膠、塑料以及化肥、農葯等。

世界概況 1984年，世界原油總加工能力約 3.7Gt，煉廠數約 700餘座。年加工量在70Mt以上者有11個國家，其中最大的是美國，約佔世界總量的五分之一，其次是蘇聯、日本和西歐一些國家（見表1984年世界主要國家原油加工能力和煉廠數）。為了節省投資和降低生產費用，現代煉油廠的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超過10Mt。

世界主要煉油國家油品消費結構中，以汽油、柴油和燃料油的消費量最大。日本和西歐的一些國家因煤和天然氣短缺，電站鍋爐和工業窯爐大量使用原油常減壓蒸餾的渣油作為燃料油,因而煉油廠的加工深度較淺,催化裂化、石油焦化、加氫裂化等裝置所佔的比例較小。而美國等因煤和天然氣較多，可用作鍋爐燃料，還由於汽油需用量很大，故煉油廠多為深度加工，大部分渣油被加工轉化為汽油。

中國概況 中國是最早發現和利用石油的國家之一（見石油煉制工業發展史），但近代石油煉制工業是在中華人民共和國成立後，隨著大慶油田的開發和原油產量的增長才得到迅速發展的。1983年原油加工能力已超過100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油產品品種比較齊全,裝置具有相當規模和一定技術水平,已成為一個能基本滿足國內需要，並有部分出口的加工行業。

1983年石油產品消費結構中,直接作為燃料的重油消耗量較大,正逐步加以調整。石油煉廠規模年產在 2.5Mt以上的有22個,煉廠主要分布在東北、華東、中南和華北地區。煉油廠裝置的組成是根據中國原油特點和產品需要而確定的。中國大多數原油含重餾分多、含蠟量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、熱裂化、加氫裂化等二次加工裝置所佔的比例達三分之一以上，而加氫精製和催化重整所佔比例相對較低。

發展趨勢 從1973年開始，原油國際市場價格上漲，並由於世界很多油田開采已處於中後期，輕質原油開采量減少，重質原油產量相對增加。此外，國際上對環境保護日益重視，對石油產品質量要求更高。這些因素促使近年來石油煉制工業發生以下重大變化：

①世界原油加工能力的增長速度減慢 發達國家的原油加工能力過剩，開工率降到60％～70％，在此期間，中東產油國的石油煉制工業則迅速發展。

②石油產品結構發生較大變化 燃料油需要量大幅度減少，噴氣燃料、柴油等中間餾分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重視，減粘裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化等生產輕質油品的裝置增建較多。與此同時，還開發了很多加工重質餾分油和渣油的新工藝。

③節能技術有了很大發展 採取了整頓性措施，如對設備和管線進行保溫，消除泄漏，加強換熱，降低加熱爐排煙溫度等。並逐步實施節能新技術，如採用加熱爐新型燃燒火嘴和各種空氣預熱器，催化裂化裝置使用CO助燃劑、配備CO鍋爐和煙氣能量回收機組，採用新型填料和乾式減壓蒸餾、低溫熱量致冷和發電、熱泵、多效蒸發、液力透平等。從而使每噸原油的加工能耗明顯降低。例如：美國1981年比1972年減少20％；中國1983年比1978年降低30.7％。

④環境保護日益受到重視 石油煉制工業的污水、廢氣、廢渣排放量很大，是很大的污染源。近年來，各國都制定了很多法律、標准，限制污染；同時開發和實施了很多環境保護新技術，如大量採用空氣冷卻器以減少冷卻用水、污水深度處理和回用、煉廠尾氣深度處理，以及大力發展加氫處理和加氫精製工藝等，逐步實現無污水排放煉廠、清潔煉廠等。

⑤採用先進加工工藝和發展催化劑、添加劑，以增產輕質油品和提高油品質量 為了增加汽油的辛烷值和減少四乙基鉛添加量，很多國家廣泛採用催化重整、異構化、烷基化工藝。為脫除石油產品中硫、氮等雜質以及改善油品的安定性和顏色，加氫處理和加氫精製工藝日益受到重視。中國廣泛應用了提升管催化裂化、多金屬催化重整、分子篩脫蠟等新工藝。

⑥注意原油的綜合利用，增產石油化工原料 石油煉制工業和石油化工、三大合成材料（合成纖維、合成橡膠、塑料）工業的關系更加密切，成為發展石油化學工業的基礎。

㈨ 煉油設備哪裡找

具體點唄，泵有泵廠，換熱器有換熱器廠，不是很清楚你說的是什麼

㈩ 石油蒸餾設備

勸你還是真的到廠里看一下吧，一般一個裝置有個幾百個設備的

類型嘛，有加熱爐，塔，空氣冷卻器，水冷器、換熱器、迴流罐，容器，反應器等靜設備，還有泵、壓縮機等動設備，還有閥門等。