原油常壓蒸餾前景

『壹』 減壓蒸餾和常壓蒸餾相比有哪些優缺點

減壓蒸餾是分離可復提純有機化制合物的常用方法之一，它特別適用於那些在常壓蒸餾時未達沸點即已受熱分解、氧化或聚合的物質。

優點：在真空條件下，物質的沸點降低,可降低能耗，實現在較低溫度條件下的蒸餾條件缺點：需配備真空系統，對容器具的耐壓能力有較高要求。

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由於常壓蒸餾在原油蒸餾裝置流程中起著「承上啟下」的作用，因而要穩定及操作好常壓蒸餾，首先就要求預蒸餾要穩定操作、適應性強。例如，原油流量及電脫鹽操作的波動要在預蒸餾部分平穩下來，以防止造成常壓蒸餾進料量及性質的大幅波動，進而影響常壓蒸餾操作的穩定性及常壓側線產品的質量。

常壓蒸餾系統主要過程是加熱、蒸餾和汽提，主要設備有加熱爐、常壓塔和汽提塔。常壓蒸餾操作的目標為提高分餾精確度和降低能耗為主。影響這些目標的工藝操作條件主要有溫度、壓力、迴流比、塔內蒸氣線速度、水蒸氣吹人量以及塔底液面等。

『貳』 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理

原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然後按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常採用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。

（一）精餾

蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分十分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。

圖8-2原油常壓塔

原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。

二、原油蒸餾流程

一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。

圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：

（1）原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出後繼續換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。

（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔後，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂迴流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。

（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。

圖8-3典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖

『叄』 原油實沸點蒸餾實驗常壓蒸餾為什麼將溫度降低至100

減壓蒸餾
也稱真空蒸餾.原油中重餾分沸點約370～535°C,在常壓下要蒸餾出這些餾分,需要加熱到420°C以上,而在此溫度下,重餾分會發生一定程度的裂化.因此,通常在常壓蒸餾後再進行減壓蒸餾.在約2～8kPa的絕對壓力下,使在不發生明顯裂化反應的溫度下蒸餾出重組分.常壓渣油經減壓加熱爐加熱到約380～400°C送入減壓蒸餾塔.減壓蒸餾可分為潤滑油型（圖3）和燃料油型兩類.前者各餾分的分離精確度要求較高,塔板數24～26；後者要求不高,塔板數15～17.通常用水蒸氣噴射泵（或者用機械抽真空泵）抽出不凝氣,以產生真空條件.近年來發展的乾式全填料減壓塔（見填充塔）採用金屬高效填料代替塔板,可以使全塔壓力降減少到 1.2.0kPa,從而可以提高蒸發率,並減少或取消塔底水蒸氣用量.全自動原油蒸餾儀
為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率,減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設計成大管徑的形式（見彩圖）,以減少壓降,進而降低爐出口壓強.減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油,一般作為柴油混入常壓三線中,減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料,塔底為減壓渣油,可作為生產殘渣潤滑油（見溶劑脫瀝青）和石油瀝青的原料,或作為石油焦化的原料,或用作燃料油.

『肆』 3000萬立方米的原油煉油廠需要多少台1000×104t/a常壓蒸餾裝置

這個要很難說，跟設計，計劃一系列情況分析的。以下這個例子希望對你有幫助
中國石油四川1000萬噸/年煉油項目擬建於四川省彭州市隆豐鎮的四川石化基地內。
主體工程含12套裝置，包括：
8套煉油裝置：1000×104 t/a常減壓蒸餾裝置，300×104t/a渣油加氫脫硫裝置，220×104t/a蠟油加氫裂化裝置，350×104t/a柴油加氫精製裝置，250×104t/a重油催化裂化裝置，60×104t/a氣體分餾，17×104t/a MTBE裝置，200×104t/a連續重整及60×104t/a PX聯合裝置。
2套化工裝置：6.5×104t/a丁烯-1和30×104t/a聚丙烯裝置。
2套制氫裝置：7×104m3/h制氫裝置和6×104 m3/h PSA裝置。

『伍』 原油常壓精餾塔的作用

中段循環迴流的作用是，在保證產品分離效果的前提下，取走精餾塔中多餘的熱量，這些熱量因溫位較高 ，因而是價很高的可利用熱源。採用中段循環迴流的好處是，在相同的處理量下可縮小塔徑，或者在相同的 塔徑下可提高塔的處理能力。
減壓蒸餾及其特點 原油在常壓蒸餾的條件下，只能夠得到各種輕質餾分。常壓塔底產物即常壓重油， 是原油中比較重的部分，沸點一般高於350℃，而各種高沸點餾分，如裂化原料和潤滑油餾分等都存在其中。要 想從重油中分出這些餾分，就需要把溫度提到350℃以上，而在這一高溫下，原油中的穩定組分和一部分烴類就 會發生分解，降低了產品質量和收率。為此，將常壓重油在減壓條件下蒸餾，蒸餾溫度一般限制在420℃以下。 降低壓力使油品的沸點相應下降，上述高沸點餾分就會在較低的溫度下汽化，從而避免了高沸點餾分的分解。 減壓塔是在壓力低於100kPa的負壓下進行蒸餾操作。
減壓塔的抽真空設備常用的是蒸汽噴射器或機械真空泵。蒸汽噴射器的結構簡單，使用可靠而無需動力機 械，水蒸汽來源充足、安全，因此，得到廣泛應用。而機械真空泵只在一些乾式減壓蒸餾塔和小煉油廠的減壓 塔中採用。
渣油是原油經過常減壓蒸餾後剩餘的最重的組分,常溫下呈固態,有的蒸餾裝置沒有減壓蒸餾,剩餘的就是常壓渣油AR,根據性質可做催化原油.或者賣給其它煉廠深加工.有減壓蒸餾的剩餘的就是減壓渣油VR.其根據性質不同可以做焦化原料催化原料渣油加氫溶劑脫瀝青減粘等裝置的原料.
常減壓蒸餾產生的減壓渣油可以做燃料油,一般做加熱爐燃料,通過蒸汽將其霧化後燃燒.也可以重型機械的燃料油,如船舶的燃料.減壓渣油作為燃料油需要滿足一定的質量標准.如硫含量灰分等

『陸』 原油蒸餾過程

蒸餾是原油加工的第一道工序，通過蒸餾可將原油分成汽油、煤油、柴油、潤滑油等各種餾分和二次加工的原料。原油蒸餾裝置在煉化企業中占據重要的地位，被稱為煉化企業的「龍頭」。蒸餾在石油煉制中起著非常重要的作用，通常是衡量一個煉廠生產能力的重要指標。

原油蒸餾通常包括常壓蒸餾和減壓蒸餾兩部分。所說的常壓蒸餾，就是原油在常壓或稍高於常壓的條件下進行的蒸餾，所用的蒸餾設備叫做原油常壓精餾塔，簡稱常壓塔。通過常壓蒸餾可以切割出沸點小於350℃左右的餾分，如汽油、煤油、柴油等餾分，這些餾分一般占原油總量的20%～30%。而更高沸點的餾分，如裂化原料和潤滑油餾分，在常壓下450℃會發生嚴重的熱裂解反應，生成較多的烯烴，使餾出油變質，還會發生縮合反應生成焦炭，影響正常生產，因此為了蒸出更多的餾分，則需要採用減壓蒸餾。所謂的減壓蒸餾，一般是在壓力低於100千帕的減壓狀態下進行的蒸餾，所用的蒸餾設備叫做減壓塔，通常可切割出沸點小於500℃的餾分油。減壓蒸餾和常壓蒸餾的原理相同，但減壓塔塔頂採用了抽真空設備，如蒸汽噴射器(也稱蒸汽噴射泵)或機械真空泵，可將壓力降到幾千帕。為了獲得更多的餾分油，煉廠通常將原油的常壓蒸餾和減壓蒸餾連接在一起，這樣便構成了我們常說的常減壓蒸餾。

由於原油中所含的水分、鹽類和泥沙等雜質，會對加熱設備和蒸餾設備產生不利影響，因此在蒸餾前還需對原油進行脫鹽脫水處理。如果加工的原油中含有較多的輕質油品，如輕汽油餾分，煉廠通常會在常壓蒸餾前設初餾塔或閃蒸塔，這樣做既可以節約能耗，也可以減少常壓塔的操作波動。

通常，根據蒸餾過程中所用塔數的不同，可將蒸餾流程分為三塔流程和雙塔流程。三塔就是初餾塔、常壓塔和減壓塔；雙塔是常壓塔和減壓塔。大型煉油廠的原油蒸餾裝置大多採用三塔流程。

根據產品用途和煉油廠類型的不同，可將原油蒸餾工藝流程大致分為燃料型、燃料-潤滑油型和化工型三種類型，但我國原油蒸餾工藝流程一般採用前兩種。

『柒』 本人畢業設計，求一張原油常壓蒸餾的常壓塔設備圖

我可以做啊

『捌』 本人大四想求一個年產90W噸國產原油常壓蒸餾的設計計算方案

為什麼非金屬性就是酸性 最高價氧化物的水化物就是它的最強酸

『玖』 未來的石油將會怎樣發展

進入21 世紀，世界范圍內石油資源的重質化、劣質化程度的加深，對清潔、超清潔車用燃料及化工原料需 求的日益增加，正使世界煉油技術經歷著重大的調整與變革. 本工作在分析世界煉油工業和技術發展現狀的基礎上， 指出世界煉油技術的未來發展將集中在重質/劣質原油的加工、清潔燃料的生產和煉油化工一體化等幾個方面. 在重 質/劣質原油的加工方面，加氫裂化和加氫處理工藝將是 21 世紀煉油技術的主要發展方向，新型催化裂化(FCC)工藝 和焦化工藝也將得到進一步的發展；清潔燃料生產技術的發展方向主要集中在汽柴油的脫硫上，以加氫脫硫為主的各 種脫硫技術將得到極大的發展；在煉油化工一體化發展方面，基於傳統 FCC 工藝改進的最大限度生產低碳烯烴的技 術將得到廣泛關注，加氫裂化由於其較高的靈活性，既能生產優質中間餾分油(航空燃料和柴油)，又能為乙烯廠和芳 烴廠提供優質原料，是 21 世紀煉油化工一體化發展的核心技術. 關鍵詞：石油煉制；重質/劣質原油的加工；清潔燃料生產；煉油化工一體化 中圖分類號：TE624 文獻標識碼：A 文章編號：1009606X(2007)01017610 1 前 言 1.1 石油在世界能源結構中的地位 1859 年， Drake 油井鑽探成功標志著石油工業的誕 生. 自此，石油便逐漸取代木柴和煤成為世界最為重要 的能源和化工原料，在 20 世紀極大地推動了西方發達 國家的工業化進程. 到目前為止，石油依然是世界經濟 發展和人類生活水平提高不可或缺的最為重要的能源 在未來一段時期內，石油仍然是世界能源消費 結構中不可缺少的重要組成部分 世界煉油工業發展現狀 原油必須經過各種物理及化學加工過程轉變為石 油產品後才能被有效利用， 這些轉化過程的組合就構成 石油煉制過程. 經過 150 年的發展，石油煉制工業已經 成為世界石油經濟不可分割的一部分，各種煉油技術相 繼被開發出來，並被成功地應用於工業生產，極大地增 加了石油產品的數量和提高了石油產品的質量. 隨著世界經濟的不斷發展， 各國對石油產品的需求 也不斷增加. 世界原油加工能力總體呈現出不斷增加的趨勢 全球煉廠的結構和規模也處於不斷調整之中， 一些 能耗高、 規模小的煉廠被迫關閉， 新建煉廠的規模增大， 原有煉廠也在不斷地進行擴能改造.自石油取代煤成為主要的一次能源 之後， 其在世界一次能源消費結構中的比例始終保持在 40%左右. 據國際能源署(IEA)預測，未來 30 年，世界 能源需求量將增加 2/3，且化石燃料在能源結構中仍將 世界石油需求 佔有不可替代的地位 . 2010 和 2030 年， 量將分別達到 42 和 57 億噸，石油在整個一次能源消費 結構中的比例仍然占 35.3%和 35.4% 世界煉油能力最大的國家是美國， 其原油蒸餾能力 約佔世界的 1/5；其次為俄羅斯和日本，分別占 6.6%和 5.8%；中國排名第四，占 5.5%. 世界前十大煉油國家的 原油蒸餾能力就達到了世界原油蒸餾能力的 54.2%. 世界排名前 3 位的煉油公司仍然是 ExxonMobil, Shell 和 BPAmoco， 其原油蒸餾能力分別佔世界的 6.5%, 5.9%和 4.0%. 我國的中國石化(SINOPEC)和中國石油 (CNPC)分別排在第 5 位和第 12 位，原油蒸餾能力分別 為 2.67 和 1.79 Mb/d. 2003 年，世界上最大的煉油廠是位於委內瑞拉的 帕拉瓜納煉制中心， 其原油蒸餾能力為 940 kb/d(合 4700 萬 t/a). 除此之外，世界排名前 16 位的大型煉油廠中有 6 座位於亞太地區，3 座位於美國，3 座位於中東地區， 其他 3 座分別位於俄羅斯、荷蘭和維爾京群島. 隨著世界煉油廠的規模越來越大， 煉油裝置的規模 也向大型化方向發展，其中單套常減壓蒸餾的能力達到 了 1 275 萬 t/a，單套催化裂化(FCC)能力達到了 600 萬 t/a，渣油催化裂化(RFCC)能力也達到了 425 萬 t/a 從 1991 年到 2003 年，全球二次加工 能力中轉化能力(FCC 和加氫裂化)增加較快，從 1991 年的 13.8 Mb/d 增大到 2003 年底的 18.9 Mb/d，約增加 了 37%；燃料生產能力(催化重整和烷基化)的增長速度 稍慢，從 1991 年的 11.2 Mb/d 增大到 2003 年底的 13.4 Mb/d，約增加了 20%. 上述 4 種二次加工能力的增長速 度都遠遠超過同期原油蒸餾能力的增長速度，表明世界 煉廠的規模和復雜度在不斷增加， 世界各國煉油企業一 直在努力提高輕質油品收率，增加運輸燃料的產量和提 高其質量 在過去的 10 年中，美國煉廠的 FCC 和加氫裂化能力略有增長，而燃料生產(催化重整和烷 基化)能力有一定程度的下降. 在美國， 4 種主要二次 這 加工過程的能力占原油蒸餾能力的比例達到了 70%以 上， 這說明美國的煉油業已是比較成熟的工業 1991 至 2003 年世界各種石油加工能力的變 化情況. 在此期間，世界原油蒸餾能力增加了 9.6%，表 明世界各國對油品的需求量在不斷增加. 在主要的二次 加工過程中，加氫裂化和加氫精製的能力增加較快，分 別增加了 5.3%和 4.6%，而 FCC 和重整能力增加較慢. 加氫能力的增加主要緣於世界各國對低硫和超低硫車 用燃料需求的不斷增加，這使煉油廠普遍採用各種加氫 手段降低燃料中的硫含量，以生產清潔燃料 美國不僅擁有世界上最大的煉油能力，而且煉廠規模一 般較大，煉廠的復雜度也較高. 在歐盟國家，近 10 年來，FCC 和加氫裂化能力增 加較明顯，催化重整和烷基化能力略有下降；而在亞太 地區，FCC 和加氫裂化的能力有極大的提高，催化重整 和烷基化的能力在 1995-1998 年間增加較快， 1998 年以 後又慢慢減少. 在歐盟地區，4 種主要加工過程的總能 力占原油蒸餾能力的 38%左右，而亞太地區則更少，不 到 30%. 與美國相比，歐盟和亞太地區的二次加工能力 明顯不足. 世界煉油技術的發展歷程 全球石油石化工業的大規模形成和發展是在 20 世 紀. 1910 年以前，石油加工工藝僅是常壓蒸餾，產品也 只是照明用的煤油. 隨著汽車工業的發展，1910--1920 年的 10 年間，汽油成了主要的石油產品，促進了裂化 工藝的發展. 後來，石油加工工藝從熱加工拓展到催化 加工，進而發展到深度加工，形成了一個結構復雜、規 模龐大的石油加工工藝技術體系

『拾』 原油蒸餾原理

原油蒸餾原理就是需要把原油中各組分分離出來，通常是使用精餾的方法版，即精確控權制溫度，使特定沸點的組分揮發出來。原油蒸餾就是利用原油中各組分相對揮發度的不同而實現各餾分的分離。

原油是一種多種烴的混合物，是粘稠的、深褐色的液體。直接使用原油非常浪費，所以就需要把原油中各組分分離出來，通常是使用精餾的方法，即精確控制溫度，使特定沸點的組分揮發出來。

減壓蒸餾：使常壓渣油在8kPa左右的絕對壓力下蒸餾出重質餾分油作為潤滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底殘余為減壓渣油。如果原油輕質油含量較多或市場需求燃料油多，原油蒸餾也可以只包括原油預處理和常壓蒸餾兩個工序，俗稱原油拔頭。原油蒸餾所得各餾分有的是一些石油產品的原料。

原油蒸餾工藝過程包括原油預處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分。原油蒸餾是石油煉廠中能耗最大的裝置，採用化工系統工程規劃方法，使熱量利用更為合理。此外，利用計算機控制加熱爐燃燒時的空氣用量以及回收利用煙氣余熱，可使裝置能耗顯著降低。

近30年來，原油蒸餾沿著擴大處理能力和提高設備效率的方向不斷發展，逐漸形成了現代化大型裝置。