蒸餾塔憋壓

① 塔頂采出量的大小對精餾塔操作有什麼影響

精餾塔
塔頂
采出量的大小和該塔的進料量的大小有著相互對應的關系，進料量版增大，采出量應增大，否則權將會破壞塔內的
氣液平衡
。如果進料量未變而塔頂采出量增大，則
迴流比
勢必減小，引起各
塔板
上的迴流液量減少，氣液接觸不好，
傳質
效率
下降，同時操作壓力也將下降，各塔板上的氣液組成發生變化，結果是重
組份
被帶到塔頂，塔頂產品質量不合格，在強制迴流的操作中還易造成迴流罐抽空。如果進料量加大，而塔頂采出量不變，其後果是迴流比增大，塔內的
物料
增多，上升
蒸汽
速度增大，塔頂、底
壓差
增大，嚴重時引起
液泛
，對於強制迴流的操作中，則將造成迴流罐滿罐憋壓，嚴重時可以引起事故。

② 裝置停工蒸汽吹掃注意事項

給你一個供參考：

MTBE 裝 置 停 工 方 案
一、停工准備
1、與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停產時間。
2、准備好消防器材，接好消防蒸汽膠管。
3、聯系計量處停工前拆計量表，由計量處拆除上好短管。
4、停工前計算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料為基準，停車時，甲醇原料應用到最低量。
5、停車前，准備好消防蒸汽、海草席、泡沫滅火器等滅火器材。
6、停工前，確認工藝流程正確，設備、儀表完好備用
二、停工步驟
（一）協調好各崗工作，與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停工時間。當甲醇原料用到最低量，下達停產指令。
（二）停工步驟：
1、預醚化反應器的停工程序：
1）首先停止C4原料向碳四原料罐進料。
2）其後停止甲醇向甲醇原料罐的進料。
3）打開預醚化反應器向碳四原料罐的閥門，關閉預醚化反應器通催化蒸餾塔下塔的閥門，讓08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B－08-R-001建立循環。
4）建立循環60分鍾後，停止進料預熱器（08-E-001）的加熱蒸汽。
5）再循環1個小時後，停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），改為正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小時後，停止外循環。
7）正常流程進行半小時後，停止向08-R-001進料和出料。即停止C4進料泵08-P-001A/B。
8）注意觀察預醚化反應器床層溫度的變化情況。如果溫度沒有變化，視為正常。如果溫度有變化，重復步驟3）－7）的操作。
2、催化蒸餾塔的停工程序：
1）停止08-P-001A/B向08-R-001進料，08-R-001自然就停止08-C-001 B進料。
2）停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸餾塔補充甲醇的進料。
3）繼續維持塔的正常操作，迴流罐液位低限控制。當塔的正常操作不能繼續維持時，停止催化蒸餾塔重沸器（08-E-005）的供熱蒸汽，全塔溫度開始降低。
4）催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)及塔釜液位逐漸降低。逐漸減少迴流量。塔釜產品純度不合格，排放到開停工罐（08-D-006）。
5）當塔反應段床層溫度降到40℃以下時，停止催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B）。
6）關閉冷凝器循環水閥門。
7）打開迴流罐底部閥門，讓催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)中殘液排放到開停工罐（08-D-006）。
8）將催化蒸餾塔上塔底的物料送至催化蒸餾塔下塔，停止催化蒸餾塔中間泵。打開催化蒸餾塔下塔底部倒空閥，使催化蒸餾塔下塔中不合格物料去開停工罐，使塔中滯留液倒空。
9）用N2氣吹掃催化蒸餾塔，N2從催化蒸餾塔下塔底進，催化蒸餾塔上塔頂出。
10）從甲醇原料罐(08-D-002)向催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)進甲醇約5噸後，關閉進甲醇閥門。
11）打開催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B），向催化蒸餾塔上塔頂進適量甲醇，待催化劑表面浸潤。
12）再向催化蒸餾塔進N2氣，至0.1 MPaG關閉所有閥門，正壓封存，使條件具備時，再開車。
3、甲醇回收系統的停工程序
1）停止甲醇回收塔重沸器（08-E-010）的供熱蒸汽。全塔溫度開始降低。
2）停止進料和停止塔頂、塔釜出料。此時甲醇水洗塔同時也停止進料，出料。
3）甲醇回收塔實行全迴流操作。
4）甲醇回收塔迴流量也逐漸減少，維持迴流罐液面在1/2左右。
5）當頂溫度降低到40℃，停止冷凝器的冷凝水。
6、當頂溫度降低到40℃，停止甲醇回收塔迴流泵（08-P-007A/B）。
7）將塔頂甲醇排放到開停工罐中去。
8）將塔釜物料和甲醇水洗塔物料，排放到廠污水池處理。
9）用N2氣吹掃甲醇水洗塔和甲醇回收塔。
（三）催化劑的卸出
如果卸出的催化劑是乾燥的，催化劑很容易卸出。打開催化劑卸出口的法蘭，廢催化劑自動流出。如果含水的廢催化劑要卸出，可以用水沖或人工向外扒。
操作要點：
1、事先准備足夠的廢催化劑收集袋，打開催化劑卸出口法蘭，人工向外扒。當心打開催化劑卸出口法蘭後，無法中途停止。
2、卸出催化劑時，避免瓷球流失。
3、廢催化劑卸出完畢後，及時清理現場。
三、裝置吹掃方案
（一）目的
將裝置中的設備和管線的物料及其它介質吹掃干凈後進行檢修。
（二）准備工作
1、按工藝要求拆裝有關盲板和短接。
2、拆下有關控制閥、孔板、壓力表等。安排好放置地點並做好記錄，妥善保管以免丟失、錯裝。
3、聯系儀表將所有吹掃經過的儀表採取保護措施。
4、關閉工藝流程所有閥門，吹掃一條線打開一條線的閥門。
（三）注意事項
1、吹掃時聽從當班班長的統一指揮，與有關單位及崗位加強聯系。
2、吹掃時不得將管線內的雜物掃進塔、容器、泵和冷換器等設備，要採取拆法蘭、閥門、加盲板或臨時過濾器等措施；由塔內向塔外吹掃時，應逐條進行，反復憋壓、吹掃，以免吹翻塔盤。
3、吹掃時蒸汽要集中使用，保證吹掃蒸汽的壓力，防止用汽點過多，造成蒸汽壓力不足影響吹掃效果。
4、通蒸汽前應認真檢查貫通吹掃的流程，給汽時，要排盡冷凝水，給汽由小到大，由前至後，防止水擊損壞設備。
5、嚴格遵守試壓原則和壓力標准，關閉頂部安全閥手閥，要有專人看壓力，設備頂、底部放空不得關死。
6、吹掃放空時，原則上都應從拆卸的短接處放空，無條件拆短接時，應拆法蘭放空。
7、蒸汽通過控制閥和流量計時，要關閉一次表與管線的連接線，蒸汽走副線，並在控制閥、流量計兩端放空。
8、冷換設備吹掃時，一程吹掃，另一程要放空，防止憋壓。應先掃副線，副線掃凈貫通之後再掃冷換設備。冷卻器吹掃時要先關閉上下游水線，打開底放空和排凝排凈後，才能吹掃。
9、蒸汽通過機泵時，拆出入口短接吹凈後，經出入口連通線吹掃，蒸汽不得經過泵體，以保護機泵。
10、設備的前段管線在未吹乾凈前，不得向塔、冷換、容器內吹掃。設備入口段管線向設備內吹汽前必須拆下容器壁的閥門，法蘭或短接等，待此管線吹掃干凈後，再將拆卸件接上，方能向容器內給汽；向塔容器內通汽時，先要打開頂部放空和底部排凝，然後緩慢給汽，防止流量過大沖壞塔內件。
11、一般管線吹掃完畢後，必須裝好拆下的有關閥門、法蘭，關閉與吹掃完畢的管線連接的閥門方可進行下一段管線的吹掃。需借線給汽吹掃的管線必須在被借汽管線吹掃完畢後再借線給汽。
12、對較長的管線，吹掃時應拆法蘭分段進行，待前段吹掃干凈後，再接上法蘭吹掃後段管線。
13、吹掃涉及到兩個以上崗位時，要相互配合，認真檢查，相互聯系，改好流程，注意給汽的順序，避免遺漏或沖擊其它工藝管線。
14、所有管線按流程分清主次，注意吹掃介質的壓力，逐段、逐系統地吹掃干凈。
15、吹掃時，可用工具對管道死角及管線底部輕輕敲打以疏鬆雜物，但注意不要損壞管線。
16、主管線吹掃合格後，儀表引線、壓力表管線、液面計、采樣點、放空線等應同時吹掃暢通，但要注意采樣冷卻器吹掃時，應關閉取樣冷卻器給水閥，打開出口閥。
17、由裝置內向裝置外吹掃時，要先通知調度與罐區系統取得聯系後，方可給汽吹掃。
18、吹掃完畢時，各放空、排凝閥打開，防止蒸汽冷凝時，造成負壓而損壞設備和管線。
19、管道吹掃合格後，應填寫「管道吹掃記錄表」，吹掃人和檢查人簽名，記錄詳細、清楚。
20、蒸汽吹掃時，應緩慢升溫暖管子，且恆溫1小時後進行吹掃，然後降溫至環境溫度，再升溫暖管，恆溫，進行吹掃。如此反復不少於三次。
21、拆法蘭、閥門放空，應在拆開處加薄鐵板等方法進行隔離。
22、合格標准：由蒸汽吹掃後，再進行蒸塔24小時停汽，冷卻冷卻至室溫分析含可燃氣小於0.2%時吹掃完畢。
（四）吹掃介質
物料管線用蒸汽吹掃.
（五）蒸汽吹掃、蒸塔
1、引蒸汽
從蒸汽主管網引蒸汽至各個吹掃給汽點，引蒸汽時注意排凝，同時將給汽管線吹掃干凈。
2、吹掃流程：
1）以固定蒸汽給汽點為吹掃起始點進行吹掃。
2）能按正常流程方向吹掃盡量按正常流程方向吹掃。
3）在不能引汽的管線，可通過塔、罐給汽，按正常流程方向吹掃。注意不可以將管線中的臟物帶進塔、罐。
4）嚴格按吹掃注意事項進行吹掃。
5）吹掃流程見管線吹掃流程表。
3、蒸塔
吹掃完畢，蒸塔24小時。
四、停工說明
1、掃線時通知儀表，防止損壞儀表。
2、嚴格執行停工方案。
3、停工過程中要做到十不:不跑油、不串油、不排油、不超溫、不超壓、不打水錘、不損壞儀表、不著火、不爆炸、不傷人。
4、停工操作統一指揮、分工負責，互相配合。
5、停工後要達到五凈：油退凈，吹掃凈、蒸煮凈， 存水放凈，地面清凈。
6、成立分廠停工領導小組。
7、完成停工方案、盲板方案、停工掃線流程圖、停工網路圖編寫審批。
8、對參加停工人員培訓完畢，考試成績合格。
9、按盲板方案抽插盲板，停工盲板見下MTBE裝置盲板表。
10停工所需工具准備齊全。
11、通知生產處、機動處、安全處以及相關的裝置。
12、准備好消防器材，裝好消防膠管。
13、裝置停車時要增強環保意識，不能隨意排放「三廢」。
14、要求儀、電、鉗等輔助單位積極配合，確保停工順利進行。
15、地面下水井、地溝用石棉布蓋好。
16、掛好盲板牌。
17、多點能見到消防蒸汽。
18、掃線時,塔,容器一定要有足夠的排汽口泄壓, 嚴防塔,容器超壓。
19、掃線通過換熱器時，一程通汽，另一程一定要有泄壓通路，防止換熱器憋壓
20、掃線通過冷卻器時，事先一定要放凈冷卻器存水，防止汽化憋壓或水擊，同時打開排水閥泄壓
21、掃線時蒸汽不準沖擊計量儀表，計量表走付線
五、裝置准備交付檢修
1、裝置內所有油品退凈。
2、裝置內所有管線掃凈。
3、裝置內所有塔、器、管線等蒸汽吹掃、蒸煮完畢。
4、裝置內所有塔、器、管線等存水放凈。
5、裝置內地面清凈。
6、裝置內電動設備斷電。
7、檢修設備自然冷卻、通風。
8、檢修設備人孔、裝卸孔打開。
9、檢修設備內采樣分析可燃氣、氧含量合格。
10、盲板確認（按盲板表進行狀態確認）。

③ 保證常減壓蒸餾裝置的安全措施有哪些

常減壓蒸餾裝置是石油加工中最基本的工藝設備，隨著減壓蒸餾技術的改造和發展、原油蒸餾裝置的平均能耗大幅下降、輕油拔出率和產品質量大大提高，危險、危害因素也隨之增加。

常減壓蒸餾裝置的重點設備包括加熱爐、蒸餾塔、機泵和高低壓瓦斯緩沖罐等幾部分。加熱爐的作用是為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過程提供穩定的汽化量和熱量。加熱爐的平穩運行是常減壓裝置生產運行的必要保證，加熱爐發生事故不能運行，整個裝置都將被迫停工。而塔則是整個常減壓蒸餾裝置的核心，包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔及附屬部分。原油在分餾塔中被分餾成不同組分的各測線油品，同時，塔內產生大量的易燃易爆氣體和液體，直接影響生產的正常進行和裝置的安全運行。機泵是常減壓蒸餾裝置的動力設備，它為輸送油品及其他介質提供動力和能源，機泵故障將威脅到裝置的平穩運行，特別是塔底泵的事故將導致裝置全面停產。高低壓瓦斯緩沖罐因其儲存的介質為危害極大的瓦斯，瓦斯一旦發生泄漏將可能導致燃燒爆炸等重大事故的發生。因此高低壓瓦斯緩沖罐在開工前要按照標准對其進行嚴格的試壓和驗收，檢查是否泄漏。運行中要時常對其檢查維護，如有泄漏等異常現象應立即停用並處理，同時還要定期排殘液。

常減壓蒸餾裝置存在的主要危險因素，根據不同的階段，存在不同的危險因素，避免或減輕這些危險因素的影響，可以採取相應的一些安全預防管理措施。

開工時危險因素及其安全預防管理措施

常減壓裝置的開工按照以下順序步驟進行：

開工前的設備檢查→設備、流程貫通試壓→減壓塔抽真空氣密性試驗→柴油沖洗→裝置開車。

裝置開車的順序是：原油冷循環→升溫脫水→250℃恆溫熱緊→常壓開側線→減壓抽真空開側線→調整操作。

在開工過程中，容易產生的危險因素主要是：機泵、換熱器泄漏著火、加熱爐升溫過快產生裂紋等，其危險因素為油品泄漏、蒸汽試壓給汽過大、機泵泄漏著火等，具體介紹如下：

油品泄漏

(1)事故原因：

①開工操作波動力大，檢修質量差，或墊片不符合質量要求。

②改流程、設備投用或切換錯誤造成換熱器憋壓。

(2)產生後果：換熱器憋壓漏油，特別是自燃點很低的重質油泄漏，易發生自燃引起火災。

(3)安全預防管理措施：

①平穩操作。

②加強檢修質量的檢查。

③選擇合適的墊片。

④改流程、設備投用或切換時，嚴格按操作規程執行。

⑤發生憋壓，迅速找出原因並進行處理。

蒸汽試壓給汽過大

(1)事故原因：開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大。

(2)產生後果：吹翻塔盤，開工破壞塔的正常操作，影響產品質量。

(3)安全預防管理措施：調節給汽量。

機泵泄漏著火

(1)事故原因：

①端面密封泄漏嚴重。

②機泵預熱速度太快。

③法蘭墊片漏油。

④泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。

⑤泵排空未關，熱油噴出著火。

(2)產生後果：機泵泄漏著火。

(3)安全預防管理措施：

①報火警滅火。

②立即停泵。若現場無法停泵，通過電工室內停電關閉泵出入口，啟動備用泵。

③若泵出入口無法關閉，應將泵抽出閥及進換熱器等關閉。

④若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口時，應將加熱器熄火，切斷進料。滅火後，迅速關閥。

停工時危險因素及其安全預防管理措施

在停工過程中，容易產生的主要危險因素有：爐溫降低過快導致爐管裂紋，洗塔沖翻塔盤。停工主要危險因素有停工時爐管變脆斷裂、停工蒸洗塔時吹翻塔盤等。

停工時爐管變脆斷裂

(1)事故原因：停工過程中，爐溫降溫速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂。

(2)產生後果：爐管出現裂紋或斷裂。

(3)安全預防管理措施：

①停工過程中，爐溫降溫不能過快，按停工方案執行。

②將原爐重新緩慢加到一個適當的溫度，然後緩慢降溫冷卻，可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。

③停工，將已損壞的爐管更換。

停工蒸洗塔時吹翻塔盤

(1)事故原因：停工蒸洗塔過程中，蒸汽量給的過大，又發生水擊，吹翻塔盤。

(2)產生後果：停工蒸洗塔時吹翻塔盤。

(3)安全預防管理措施：適當控制吹氣量。

正常生產中的危險因素及其安全預防管理

開工正常生產過程中的主要危險因素有原油進料中斷加熱爐爐管結焦、爐管破裂、瓦斯帶油、分餾塔沖塔真空度下降、汽油線憋壓、減壓塔水封破壞、常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿等。

原油進料中斷加熱爐爐管結焦

(1)事故原因：

①原油進料中斷。

②處理量過低，爐管內油品流速低。

③加熱爐進料流。

④加熱爐火焰撲爐管。

⑤原料性質變重。

(2)產生後果：

①塔底液位急劇下降，造成塔底泵抽空，加熱爐進料中斷，加熱爐出口溫度急劇上升。

②結焦嚴重時會引起爐管破裂。

(3)安全預防管理措施：

①加強與原油罐區的聯系，精心操作。

②若發生原油進料中斷，聯系原油罐區盡快恢復並減低塔底抽出量，加熱爐降溫滅火。

③爐管注汽以增加加熱爐爐管內油品流速，防止結焦。

④保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱而結焦，防止物料偏流。

爐管破裂

(1)事故原因：

①爐管局部過熱。

②爐管內油品流量少，偏流，造成結焦，傳熱不好，燒壞漏油。

③爐管質量有缺陷，爐管材料等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成砂眼及裂口。

④操作超溫超壓。

(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛溫度急劇上升。

(3)安全預防管理措施：

①多火嘴、齊水苗可防止爐管局部過熱造成破裂。

②選擇適合材質的爐管。

③平穩操作，減少操作波動。

瓦斯帶油

(1)事故原因：

①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及時排入低壓瓦斯罐網。

②瓦斯罐排凝罐加熱盤管未投用。

(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛變正壓，帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。

(3)安全預防管理措施：

①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及時排油入低壓瓦斯罐網。

②投用瓦斯罐排凝罐加熱盤管。

③瓦斯帶油嚴重時，要迅速滅火，帶油消除後正常操作。

分餾塔沖塔真空度下降

(1)事故原因：

①原油帶水。

②塔頂迴流帶水。

③過熱蒸汽帶水，塔底吹汽量過大。

④進料量偏大，進料溫度突然。

⑤塔底吹汽量過大(濕式、微濕式)，或爐管注汽量過大(濕式)，汽提塔吹汽量過大(潤滑油型)，或爐出口溫度波動或塔底液面波動。

⑥抽真空蒸汽壓力不足或中斷，減頂冷卻器汽化，抽真空器排凝器氣線堵，設備泄漏倒吸空氣。

(2)產生後果：

①塔頂壓力升高。

②油品顏色變深，甚至變黑。

③破壞塔的正常操作，影響產品質量。

④倒吸空氣造成爆炸。

(3)安全預防管理措施：

①加強原油脫水。

②加強塔頂迴流罐切水。

③調整塔底吹汽量。

④穩定適當進料量和進料溫度。

⑤控制好塔底液位。

⑥保持適當的吹汽量，穩定的抽真空蒸汽，穩定的爐溫。

⑦調整好抽真空系統的冷卻器，保證其冷卻負荷。

⑧加強設備檢測維護。

汽油線憋壓

(1)事故原因：管線兩頭閥門關死，外溫高時容易憋壞管線。

(2)產生後果：管線爆裂，汽油流出，易起火爆炸。

(3)安全預防管理措施：夏季做好輕油的防憋壓工作。

減壓塔水封破壞

(1)事故原因：

①水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高，將水封水壓出，破壞水封。

②水封罐放大氣排出的瓦斯含對人有害的硫化氫，將其高點排空，排空高度與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油排放不及時，污油憋入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封水變油封，影響末級真空泵工作。

(2)產生後果：易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。

(3)安全預防管理措施：

①加強水封罐檢查。

②水封破壞，迅速給上水封水，然後消除破壞水封的原因。

③若水封罐放大氣線堵或凝，迅速處理暢通。

④水封變油封，迅速拿凈罐內存油，並檢查放大氣線是否暢通。

常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿

(1)事故原因：

①油品腐敗，製造質量有問題或材質等級低。

②轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔，製造質量有問題或材質等級低。

(2)產生後果：

①漏油嚴重時，滴落在高溫管線上引起火災。

②高溫油口泄漏。

(3)安全預防管理措施：

①做好原油一脫四注工作，加大防腐力度。

②報火警消防滅火，汽油罐給水幕掩護(降溫)原油降量，常爐降溫，關小常底吹汽，降低常頂壓力，迅速切換漏油空冷器，滅火後檢修空冷器。

③做好防腐工作。

④選擇適當材質。

⑤將漏點處補板焊死或包盒子處理。

設備防腐

隨著老油田原油的繼續開采，原油的重質化、劣質化日益明顯，原油的含酸介質量不斷增加，加上對具有高含酸量的進口高硫原油的加工，都對設備的防腐提出更高的要求。原油中引起設備和管線腐蝕的主要物質是無機鹽類及各種硫化物和有機酸等。常減壓裝置設備腐蝕的主要部位：

(1)初餾塔頂、常壓塔頂以及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統。

①腐蝕原因及結果：蒸餾過程中，原油中的鹽類受熱水解，生成具有強烈腐蝕性的HCl，HCl與H2S的蒸餾過程中隨原油的輕餾和水分一起揮發和冷凝，在塔頂部和冷凝系統易形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕介質，使塔頂及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統壁厚變薄，降低設備殼體的使用強度，威脅安全生產。原油中的硫化物(參與腐蝕的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物)在溫度小於120℃且有水存在時，也形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕性介質。

②防腐預防管理措施：在電脫鹽罐注脫鹽劑、注水、注破乳劑，並加強電脫鹽罐脫水，盡可能降低原油含鹽量。在常壓塔頂、初餾塔頂、減壓塔頂揮發線注氨、注水、注緩蝕劑，這能有效抑制輕油低溫部位的HCl-H2S-H2O型腐蝕。

(2)常壓塔和減壓塔的進料及常壓爐出口、減壓爐轉油線等高溫部位的腐蝕。

①腐蝕原因及結果：充化物在無水的情況下，溫度大於240℃時開始分解，生成硫化氫，形成高溫S-H2S-RSH型腐蝕介質，隨著溫度升高，腐蝕加重。當溫度大於350℃時，H2S開始分解為H2和活性很高的硫，在設備表面與鐵反應生成FeS保護膜，但當HCl或環烷酸存在時，保護膜被破壞，又強化了硫化物的腐蝕，當溫度達到425℃時，高溫硫對設備腐蝕最快。

②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐腐蝕合金材料。

(3)常壓柴油餾分側線和減壓塔潤滑油餾分側線以及側線彎頭處。常壓爐出口附近的爐管、轉油線，常壓塔的進料線。

①腐蝕原因及結果：220℃以上時，原油中的環烷酸的腐蝕性隨著溫度的升高而加強，到270℃～280℃時腐蝕性最強。溫度升高，環烷酸汽化，液相中環烷酸濃度降低，腐蝕性下降。溫度升至350℃時環烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蝕加劇。溫度升至425℃時，環烷酸完全汽化，不產生高溫腐蝕。

②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐蝕合金材料。

機泵易發生的事故及處理

機泵是整個裝置中的動設備，相對裝置的其他靜設備如塔等更容易發生事故。機泵的故障現象有泵抽空或不上量；泵體振動大、有雜音和密封泄漏。

泵抽空或不上量

(1)產生原因：

①啟動泵時未灌滿液體。

②葉輪裝反或介質溫度低黏度大。

③泵反向旋轉。

④泵漏進冷卻水。

⑤入口管路堵塞。

⑥吸入容器的液位太低。

(2)處理措施：

①重新灌滿液體。

②停泵聯系鉗工處理或加強預熱。

③重新接電機導線改變轉向。

④停泵檢查或重新灌泵。

⑤停泵檢查排除故障。

⑥提高吸入容器內液面。

泵體振動大、有雜音

(1)產生原因：

①泵與電機軸不同心。

②地腳螺栓松動。

③發生氣蝕。

④軸承損壞或間隙大。

⑤電機或泵葉輪動靜不平衡。

⑥葉輪松動或有異物。

(2)處理措施：

①停泵或重新找正。

②將地腳螺栓擰緊。

③憋壓灌泵處理。

④停泵更換軸承。

⑤停泵檢修。

⑥停泵檢修，排除異物。

密封泄漏

(1)產生原因：

①使用時間長，動環磨損。

②輸送介質有雜質，磨損動環產生溝流。

③密封面或軸套結垢。

④長時間抽空。

⑤密封冷卻水少。

(2)處理措施：

①換泵檢查。

②停泵換泵處理。

③調節冷卻水太少。

④ 塔頂采出量的大小對精餾塔操作有什麼影響

精餾塔塔頂采出量的大小和該塔的進料量的大小有著相互對應的關系，進料量增大，采出量應增大，否則將會破壞塔內的氣液平衡。如果進料量未變而塔頂采出量增大，則迴流比勢必減小，引起各塔板上的迴流液量減少，氣液接觸不好，傳質效率下降，同時操作壓力也將下降，各塔板上的氣液組成發生變化，結果是重組份被帶到塔頂，塔頂產品質量不合格，在強制迴流的操作中還易造成迴流罐抽空。如果進料量加大，而塔頂采出量不變，其後果是迴流比增大，塔內的物料增多，上升蒸汽速度增大，塔頂、底壓差增大，嚴重時引起液泛，對於強制迴流的操作中，則將造成迴流罐滿罐憋壓，嚴重時可以引起事故。

⑤ 蒸餾塔有憋壓現象是什麼原因造成的

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