水除尘设备原理图
❶ 小型水除尘原理图片
小型水除尘原理图片
❷ 湿式除尘的工作原理
所有湿式除尘器的基本原理都是让液滴和相对较小的尘粒相接触/结合产生容易捕集的较大颗粒。在这个过程中,尘粒通过几种方法长成大的颗粒。这些方法包括较大的液滴把尘粒结合起来,尘粒吸收水分从而质量(或密度)增加,或者除尘器中较低温度下可凝结性粒子的形成和增大。
在所有上述微粒成长方法中,第一种方法是目前为止最具意义的一种捕集方法,实际应用于大多数湿式除尘器中。
1 惯性撞击()
如果微粒分散于流动气体中,当流动气体遇到障碍物,惯性将使微粒突破绕障碍流动的气体流,其中一部分微粒将撞击到障碍物上。这种事件发生的可能性依赖于几个变数,尤其是微粒具有的惯性大小和障碍物的尺寸大小(在湿式除尘器中,障碍物就是液滴)。在除尘器中,惯性撞击发生在粉尘颗粒和相对较大的液滴之间。 最常用的产生惯性撞击的机械设备如图1所示。图1中尘粒和水滴存在于移动的气体流中。混合物进入收缩段,横断面积减小从而气体的流动速度增加。相对较大的液滴需要一些时间加速,而小的颗粒不需要(根据物质的相对惯性)。因此在这一阶段,粉尘颗粒将由于惯性冲撞与移动较慢的水滴发生撞击。混合物接着经过喉道进入扩散段。和在收缩段的过程相反,随着横断面积的增加,气体流速减慢小颗粒运动速度也随之减慢。液滴则由于较大的质量和惯性会保持较高的速度并且赶上并撞击粉尘颗粒。这种收缩喉管和发散段的设计通常称为除尘器的文丘里管段或者接触器段。
虽然使用文丘里管是最通常的惯性撞击湿法除尘,也可以使用其它的方法。其中的一种方法是使用各种不同设计(如并流(同向流),逆流(逆向流),错流等)的喷雾塔。这些除尘器有效应用于各种能在较低能耗下获得所需的捕集效率的场合,通常是粉尘颗粒较大或者除尘效率要求较低的情况下。1
2 拦截
如果小颗粒在流体中围绕障碍物移动,它将可能由于颗粒的相对大的物理尺寸与障碍物接触。这也会发生在粉尘颗粒和液滴的相对运动中。
3 扩散
空气动力学粒径小于0.3μm(比重为1)的小颗粒主要通过扩散捕集,因为它们质量小不大可能发生惯性撞击,且物理尺寸小不容易被拦截。微小颗粒从高浓度区域向低浓度区域移动的过程称为扩散。扩散主要是布朗运动的结果,布朗运动即微小颗粒在周围气体分子和其他微粒碰撞下的无规则自由运动。当这些微粒被捕集到一个液滴里面,液滴邻近区域的微粒浓度降低,其他微粒又一次从高浓度区域向液滴邻近区域低浓度区域移动。
4 冷凝
如果通过控制流动气体流的热力学性质来引起气流冷凝,微粒在冷凝过程中能起到成长核的作用。然后表面覆盖了液体的微粒更容易通过上述主要捕集机理被捕集。通常获得冷凝的方法是把较低压力下的蒸汽和气体压缩到较高的压力,在饱和气流中引入蒸汽,或/和直接冷却气流。
5 静电充电
当微粒和液滴之间存在不同的静电荷时,将更能有效使尘粒和液滴相结合。 静电洗涤器就是应用这个机理加强了粉尘和水滴的吸引从而提高了粉尘的收集效率。
❸ 水膜除尘器的工作原理
水膜除尘器工作原理是:含尘气体由筒体下部顺切向引入,旋转上升,尘粒受离心力作用而被分离,抛向筒体内壁,被筒体内壁流动的水膜层所吸附,随水流到底部锥体,经排尘口卸出。水膜层的形成是由布置在筒体的上部几个喷嘴、将水顺切向喷至器壁。这样,在筒体内壁始终覆盖一层旋转向下流动的很薄水膜,达到提高除尘效果的目的。
❹ 工业除尘设备的工作原理
湿式收尘技术通过压降来吸收附 着粉尘的空气,在离心力以及水与粉尘气体混合的双 重作用下除尘;独特的叶轮等关键设计可提供更高的 除尘效率。
适用于散料生产、加工、运输、装卸等环 节,如矿山、 建筑、采石场、 堆场、港口、 火电厂、钢铁 厂、垃圾回收处理等场所。 本除尘器主要由灰斗、过滤室、净气室、支架、提升阀、喷吹清灰装置等部分组成。工作时,含尘气体由风道进入灰斗。大颗粒的粉尘直接落入灰斗底部,较小的粉尘随气流转折向上进入过滤室,并被阻留在滤袋外表面,净化了的烟气进入袋内,并经袋口和净气室进入出风倒,由排风口排出。
随着过滤的不断进行,滤袋外表面的粉尘不断增加,设备阻力随之上升。当设备阻力上升到一定值时,应进行清灰操作,清除滤袋表面的积灰 气体除尘方法的一种。含尘气体经过高压静电场时被电分离,尘粒与负离子结合带上负电后,趋向阳极表面放电而沉积。在冶金、化学等工业中用以净化气体或回收有用尘粒。利用静电场使气体电离从而使尘粒带电吸附到电极上的收尘方法。在强电场中空气分子被电离为正离子和电子,电子奔向正极过程中遇到尘粒,使尘粒带负电吸附到正极被收集。常用于以煤为燃料的工厂、电站,收集烟气中的煤灰和粉尘。冶金中用于收集锡、锌、铅、铝等的氧化物。
操作方法
袋式除尘器的操作压力是根据除尘器前后的装置和风机的静压值及其安装位置而定的,也是袋式除尘器的设计耐压值
❺ 除尘器的工作原理是什么
是布袋除尘器吗?袋式除尘器高的除尘效率是与它的除尘机理分不开的。含专尘气体由除尘器下属部进气管道,经导流板进入灰斗时,由于导流板的碰撞和气体速度的降低等作用,粗粒粉尘将落入灰斗中,其余细小颗粒粉尘随气体进入滤袋室,由于滤料纤维及织物的惯性、扩散、阻隔、钩挂、静电等作用,粉尘被阻留在滤袋内,净化后的气体逸出袋外,经排气管排出。滤袋上的积灰用气体逆洗法去除,清除下来的粉尘下到灰斗,经双层卸灰阀排到输灰装置。滤袋上的积灰也可以采用喷吹脉冲气流的方法去除,从而达到清灰的目的,清除下来的粉尘由排灰装置排走。袋式除尘器的除尘效率高也是与滤料分不开的,滤料性能和质量的好坏,直接关系到袋式除尘器性能的好坏和使用寿命的长短。而过滤材料是制作滤袋的主要材料,它的性能和质量是促进袋式除尘技术进步,影响其应用范围和使用寿命。
❻ 除尘器的工作原理是什么
你指的是家用的除尘还是工业上的,工业的的是利用阴阳离子,同性相斥。用个布袋,吸附阳离子。
❼ 除尘设备的工作原理有哪些
沧州易洋环保科技有限公司为您总结下,希望对您有帮助!
一、过滤式除尘器
袋式除尘器的形式、种类很多,按清灰方式可以分为机械清灰、逆气流清灰、脉冲喷吹清灰三类; 按过滤方式可以分为内过滤式和外过滤式两类;按进出口的位置不同可分为下进风和上进风两类。
1、袋式除尘器
逆气流清灰是采用室外或循环空气形式与含尘气流相反的反方向气流通过滤袋,使其上的尘层脱落,掉入灰斗中。
在这种清灰方式中,一方面是由于反方向的清灰气流在粉尘层上形成的黏性剥离力直接剥离尘层;另一方面,由于气流方向的改变,滤袋产生胀缩振动,也有助于尘块的脱落。
2、脉冲喷吹清灰方式
压缩空气经过喷吹口以很高的速度喷出后诱导围绕的空气在极短的时间内喷入滤袋,使滤袋产生快速胀缩。
粉尘层的剥离一方面是借助喷吹气流对粉尘层的剥离力,另一方面则是依靠膨胀滤袋在回缩过程中形成的反向加速度将粉尘甩脱。这种方式的清灰强度大,可以在过滤工作状态下进行清灰,允许的过滤风速也高。
由于脉冲喷吹清灰方式具有很多优点,逐渐成为袋式除尘器的一种主要的清灰方式。
▲文丘里洗涤除尘器
❽ 多管除尘器的工作原理
多管除尘器的构造原理和特点:
多管除尘器是利用离心分离的原理进行工作,当含尘气体经除尘回器入口答进入按等高排列的旋风子的切口入口,颗粒在旋风子内受离心力的作用被分离出来,经灰斗排出,被净化的气体经芯管排出,达到净化烟气的目的。
多管除尘器的主要特点:
1、适用于各种型号和各种燃烧方式的工业锅炉及热电站锅炉的粉尘治理。
2、对于其它工业粉尘,同样可用本除尘器治理,还可进行水泥及其它有实用价值的粉尘进行回收。
3、处理风量大,负荷适应性强,占地面积小,置于室内、露天均可。
4、管理方便、维修简单。
5、对老除尘设备改造,原则上不用更换引风机。陶瓷多管除尘器
❾ 锅炉水除尘原理图
尽管还有些未被占用的土地,
我退缩。我们两人都害怕,
于是我的乳房,不知何故,
因为我相信
闪耀。
只留淡淡的芳香在手中。哈哈
❿ 多管除尘器的工作原理是什么
多管除尘器的构造原理和特点:多管除尘器是利用离心分离的原理进行工作,当含尘气体经除尘器入口进入按等高排列的旋风子的切口入口,颗粒在旋风子内受离心力的作用被分离出来,经灰斗排出,被净化的气体经芯管排出,达到净化烟气的目的。
多管除尘器的主要特点:1、适用于各种型号和各种燃烧方式的工业锅炉及热电站锅炉的粉尘治理。2、对于其它工业粉尘,同样可用本除尘器治理,还可进行水泥及其它有实用价值的粉尘进行回收。3、处理风量大,负荷适应性强,占地面积小,置于室内、露天均可。4、管理方便、维修简单。5、对老除尘设备改造,原则上不用更换引风机。陶瓷多管除尘器
陶瓷多管式旋风除尘器是由若干个并联的陶瓷旋风除尘器单元(又称陶瓷旋风体)组成的除尘设备。它可以由一般的陶瓷旋风除尘器单元或直流型旋风除尘器单元组成,这些单元被有机的组合在一个壳体内,有总的进气管、排气管和灰斗。灰斗排灰可以有多种自动排灰形式,因为本设备是由陶瓷旋风管组成,它比铸铁管更耐磨,表面更光滑,并耐酸耐碱,因此还可以湿式除尘。适用于捕集各种锅炉的非黏结型的干燥粉尘。该产品不但用于锅炉烟尘和有害气体的治理,而且是冶金、采矿、建材、化工等行业对粉尘治理的理想设备。一、工作原理含尘气体由总进气管进入气体分布室,随后进入陶瓷旋风体和导流片之间的环形空隙。导流片使气体由直线运动变为圆周运动,旋转气流的绝大部分沿旋风体自圆筒体呈螺旋形向下,朝锥体流动,含尘气体在旋转过程中产生离心力,将密度大于气体的尘粒甩向筒壁。尘粒在与筒壁接触,便失去惯性力而靠入口速度的动量和向下的重力沿壁面向下落入排灰口进入总灰斗。旋转下降的外旋气流到达锥体下端位时,因圆锥体的收缩即以同样的旋转方向在旋风管轴线方向由下而上继续做螺旋形流动(净气),经过陶瓷旋风体排气管进入排气室,由总排气口排出。二、主要技术参数除尘效率:92~95%
阻力:900~1000pa
进口流速:15~20m/s