催化裂化为什么用提升管反应器

A. 催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么

催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。

所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。

吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。

由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。

吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。

解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。

吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。

B. 催化裂化提升管反应器的介绍

催化裂化提升管反应器，提升管反应器的直径由进料量确定。

C. 催化提升管为什么要用干气做提升介质,对整个反应有什么更好作用

用干气提升使再来生催化剂预加速，控源制适宜的催化剂密度，保证良好的剂油接触效果。还能钝化催化剂上的重金属，改善反应选择性。 优点有四：1 减少含硫污水的排放量。 2 可降低提升管进料段的蒸汽分压，减轻高温催化剂的水热失活。 3 干气中的轻烃预先和再生催化剂接触，轻烃分触使催化剂上活泼重金属表面覆盖了少量的炭，可抑制镍的脱氢活性。 4 因干气中C3以上组分与高温催化剂接触会分解生焦，降低催化剂的活性，所以提**气中C3以上组分不大于6% H2含量约20%效果较好。 查看原帖>>
求采纳

D. 催化裂化提升管注干气的好处有那些有没有详细资料

1.干气复的平均分子量为18左右，与制水蒸汽分子量相当，在注入相同数量的介质后，保证了提升管反应器内流速基本不变。2.由于干气的比热容低，带至分馏塔的热量少，有利于降低塔顶冷凝器的负荷。3.干气主要含氢和轻质烃类，用干气作为提升介质会使提升管反应器氢分压增高，对抑制脱氢反应有利。同时，氢气有钝化重金属活性的作用，减轻了催化剂的重金属污染。4．能减轻水蒸汽造成催化剂的水热失活，有效保护了催化剂的酸性中心，使其选择性变好，有利于保证催化剂的活性。5．增加了气体分压。当提升管中注入干气时，根据道尔顿定律，抑制了向气体产品发生的反应，减少了二次反应气体的收率，提高了轻质油产量。 查看原帖>>

E. 提升管反应器的工作原理是什么

沉降器与再生器之间怎么循环的？催化剂沉降器里的催化剂怎么运动，待再生催化剂去再生器，再生后催化剂去提升管，里面是怎么个运动状态，还请高人指点！

F. 催化裂化反应装置有哪几种类型各有什么优缺点

按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：反应器和再生器分开布置的并列式；反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。

同高并列式主要特点：催化剂由U型管密相输送；反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变U型管两端的催化剂密度来调节；由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。

高低并列式特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制，比较灵活。

同轴式装置形式特点是：反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制；采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头；原料用多个喷嘴喷入提升管。

(6)催化裂化为什么用提升管反应器扩展阅读

在流化催化裂化装置的自动控制系统中，除了有与其他炼油装置相类似的温度、压力、流量等自动控制系统外，还有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和当发生流化失常时的自动保护系统。此系统一般包括多个自保系统，例如反应器进料低流量自保系统、主风机出口低流量自保系统、两器差压自保系统，等等。

以反应器进料低流量自保系统为例，当进料量低于某个下限值时，在提升管内就不能形成足够低的密度，正常的两器压力平衡被破坏，催化剂不能按规定的路线进行循环，而且还会发生催化剂倒流并使油气大量带人再生器而引起事故。

此时，进料低流量自保系统就自动进行以下动作:切断反应器进料并使进料返回原料油罐（或中间罐），向提升管通入事故蒸气以维持催化剂的流化和循环。

G. 提高催化裂化反应温度，提升管反应器中什么反应的速度提高得越快，将导致

你的问题不明确。
一般情况下，反应速度取决于反应温度，通常是加大催化专剂循环量属，增大剂油比来达到提高反应温度，提升反应速度的目的。
但是这样，也会导致催化剂带油过多，进入再生器的催化剂在烧焦过程中，产生的热量也就越大，再生器的温度越高。
所以，提升管反应速度提高，会导致再生器内的再生温度升高。

H. 催化裂化提升管反应器的提升管反应器

提升管上端出口处设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从提升管出日到分馏塔约为10-20s。，而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应有重要影响。对重油进料，要求迅速汽化、有尽可能高的汽化率，而且一与催化剂的接触均匀。原料油雾化粒径小可增人传热面积，而.只由于原料油分散程度高，油雾与催化剂的接触机会较均等，从而提高了汽化速率。实验及计算结果表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关系。实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品产率分布。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的高效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从60μm减小至50μm时，对重油催化裂化的反应结果仍有明.显的效果。除了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。 中国石油大学成功开发的催化裂化汽油辅助反应器改质技术，以常规催化裂化催化剂和常规催化裂化工艺为基础，依托原有催化裂化装置，增设了一个单独的提升管与湍动床层相组合的辅助反应器，利用这一单独的改质反应器对催化裂化汽油进行进一步改质，促进了需要的氢转移和异构化反应并抑制了不需要的裂化反应，实现了催化裂化汽油的良性定向催化转化，从而达到了降低烯烃含量、维待辛烷值基本不变以生产清洁汽油的目的。其工艺流程如图5所示。工业化应用结果表明，可使催化裂化汽油烯烃含量降到20%（体积分数）以下，且维持辛烷值不变，使催化裂化装置直接生产出烯烃含量合格的高品质清洁汽油。改质过程损失小，只占整个重油催化裂化装置物料平衡的0.8%（质量分数），且操作与调变灵活，通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率3%左右。
除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接近平推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约投资等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。

I. 提升管催化裂化工艺流程中包括哪几个部分每个部分的主要作用是什么

加热炉、反应器、沉降器、再生器、旋风分离器、换热器、空冷器、压缩机、各种油泵、各类容器、专用阀门

J. 催化裂化装置，提升管反应器的长度分直立管和水平部分是什么意思，看去都直立的，还有水平部分

水平段,就叫水平部份