伺服一般用哪种回原点的方式

1. 机械位置发生了改变，伺服如何回原点

方法：
电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速回度寻找电机的Z相信号，答第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。
当找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。

2. 伺服如何回原点

像这样的增量抄式编码器的电机袭，中途断电，回原点的话，只有这一种方法吗？平常说的回原点，是加个限位开关，当伺服异常需要会原点时，PLC发低速脉冲让伺服低速返回，碰到限位开关，限位开关给PLC信号，PLC停止脉冲输出，平常的回原点是这个意思吗？没有别的方法吗？

3. 请教伺服电机的原点回归

细分的话至少十几种情况，概括起来如下。
1、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关（也可以是极限开关）时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，就如一网友所说，受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。
2、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。
3、此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机床上：电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以你可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点（档块前回原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用）。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。

4. S7-200控制伺服电机回原点的方式可行么

答：1.如果用伺服电机进行控制，那么，必须加装伺服放大器，S7-200的PLC要与伺服电机进行通讯，PLC要处理的主要信号有：伺服电机回原点的零脉冲信号，伺服电机在两点之间来回运动的行程极限位信号，还有电机回零的手动启动信号，因此，为了满足控制的需要，在伺服电机上要加装带有零脉冲的脉冲编码器，同时还要在S7-200的PLC上安装高速计数器的功能模块及FM， 该方式控制精度高，但价位高，安装、设计、调试比较复杂，包括设计电路，编PLC控制程序，以及反复进行调试。 2.如果，要求控制的精度一般，那么只要用S7-200的PLC控制普通的三相交流电机即可，PLC要处理的主要信号有：电机回零位的启动信号即当电机停止在两点之间某个位置时的启动回零点信号，电机在两点之间来回运动的行程极限位信号，电机回零位时准备启动信号，电机运行停止信号， 该方式控制精度一般，但价位低，安装、设计、调试比较简单，包括设计电路，编PLC控制程序，以及进行调试都比较简单。现在简要说明以下PLC的设计思路： .当电机不在两个起始点时，如电机可能停止在两点之间某个位置，那么执行手动回到起始点，当电机回到起始点后，电机停止运行， .当电机在两个起始点之一时，那么可以执行在两点之间的往复运动，除非按下电机停止运行信号按键。

5. S7-200控制伺服电机回原点的方式可行么

，再执行一个慢速的脉冲数，碰到停止位的光电开关时，立即停止电机。 答：1.如果用伺服电机进行控制，那么，必须加装伺服放大器，S7-200的PLC要与伺服电机进行通讯， PLC要处理的主要信号有：伺服电机回原点的零脉冲信号，伺服电机在两点之间来回运动的行程极限位信号，还有电机回零的手动启动信号，因此，为了满足控制的需要，在伺服电机上要加装带有零脉冲的脉冲编码器，同时还要在S7-200的PLC上安装高速计数器的功能模块及FM， 该方式控制精度高，但价位高，安装、设计、调试比较复杂，包括设计电路 ，编PLC控制程序，以及反复进行调试。 2.如果，要求控制的精度一般，那么只要用S7-200的PLC控制普通的三相交流电机即可，PLC要处理的主要信号有：电机回零位的启动信号即当电机停止在两点之间某个位置时的启动回零点信号，电机在两点之间来回运动的行程极限位信号，电机回零位时准备启动信号，电机运行停止信号， 该方式控制精度一般，但价位低，安装、设计、调试比较简单，包括设计电路 ，编PLC控制程序，以及进行调试都比较简单。现在简要说明以下PLC的设计思路： .当电机不在两个起始点时，如电机可能停止在两点之间某个位置，那么执行手动回到起始点，当电机回到起始点后，电机停止运行， .当电机在两个起始点之一时，那么可以执行在两点之间的往复运动，除非按下电机停止运行信号按键。

6. 伺服驱动的时候，为什么要进行回原点操作，

用三菱FX系列PLC控制伺服电机、步进电机带拖板作直线运例1：用步进电机见旁边三应器前限位用间原点用
例2：用伺服电机见旁边两应器前限位其原点用另向限位
例3：用伺服电机仅应器操作原点起作用三台机都同种机型做同产品用应器像例2所说仅前限位两应器实现原点编程做原点程序需外部原点检关原点作先向原点向移达原点应器处亮往走少许停（原点完）意思定要原点
原点关必须要省略
电机自由状态

7. 伺服电机为什么要回原点

实找零的方法有很多种，可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以三菱伺服电机自身完成(有些品牌三菱伺服电机有完整的回原点功能)，也可通过上位机配合伺服完成，但回原点的原理基本上常见的有以下几种：

一、三菱伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，就如一网友所说，受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。

二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。

三、此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机chuang上：三菱伺服电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上(所以你可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度)。找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点(档块前回原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用)。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，三菱伺服电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。

一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量;此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。

8. 伺服系统回原点方式哪一种精度高 烦请高人指点，谢谢

把前进的脉冲数字调出来，做减法运算，退回一步减1，减到0，就已经回到原点。

9. PLC控制伺服回原点

回原点根据 硬件有很多方法。比如三个反馈信号 可能是一个限位 一个零点回接近 一个零点 如过是答中间那个是原点的话 最后那个是限位 开始那个是原点接近信号 当运动到原点接近信号的时候 电机就减速 到原点信号停止 ，如过是两个信号，可能是没有限位， 如过是一个信号就是用一个信号做原点 没有原点接近信号，这些方法都可以实现功能，只不过三个信号的最可靠，伺服电机的原点不一定非得用外部输入信号，本身的z相也可以做原点输入，你说的回转回原点是一种寻原点的方式，不一定非得那么用，跟伺服的设置有关，比如是cw方向还是ccw方向，总之很多种方法，具体用哪种看条件和使用环境了。