提升管反应器的结构

❶ 如何进行提升管反应器的设计计算

由炼油厂的蒸汽设备当然精制而成。因为油的不同的组件将沸腾并蒸发温度不同，是第一沸点汽油，汽油蒸汽，然后先被拉出的汽油蒸气的冷却，它变得纯汽油的液体

❷ 开车时提升管反应器(T-1101)温度偏低如何调整

你的问题不明确。 一般情况下，反应速度取决于反应温度，通常是加大催化剂循环量，增大剂油比来达到提高反应温度，提升反应速度的目的。 但是这样，也会导致催化剂带油过多，进入再生器的催化剂在烧焦过程中

❸ 催化裂化装置，提升管反应器的长度分直立管和水平部分是什么意思，看去都直立的，还有水平部分

水平段,就叫水平部份

❹ 催化裂化提升管反应器的介绍

催化裂化提升管反应器，提升管反应器的直径由进料量确定。

❺ 提升管式反应器的分类有哪几种

管式反应器是一种呈管状、长径比很大的连续操作反应器。管式反应器可以很长，例如，丙烯二聚的反应器管长以公里计
分类：1）水平管式反应器、2）立管式反应器、3）盘管式反应器、4）U形管式反应器、5）多管并联管式反应器

❻ 提升管催化裂化工艺流程中包括哪几个部分每个部分的主要作用是什么

加热炉、反应器、沉降器、再生器、旋风分离器、换热器、空冷器、压缩机、各种油泵、各类容器、专用阀门

❼ 提升管反应器的工作原理是什么

沉降器与再生器之间怎么循环的？催化剂沉降器里的催化剂怎么运动，待再生催化剂去再生器，再生后催化剂去提升管，里面是怎么个运动状态，还请高人指点！

❽ 催化裂化提升管反应器的提升管反应器

提升管上端出口处设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从提升管出日到分馏塔约为10-20s。，而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应有重要影响。对重油进料，要求迅速汽化、有尽可能高的汽化率，而且一与催化剂的接触均匀。原料油雾化粒径小可增人传热面积，而.只由于原料油分散程度高，油雾与催化剂的接触机会较均等，从而提高了汽化速率。实验及计算结果表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关系。实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品产率分布。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的高效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从60μm减小至50μm时，对重油催化裂化的反应结果仍有明.显的效果。除了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。 中国石油大学成功开发的催化裂化汽油辅助反应器改质技术，以常规催化裂化催化剂和常规催化裂化工艺为基础，依托原有催化裂化装置，增设了一个单独的提升管与湍动床层相组合的辅助反应器，利用这一单独的改质反应器对催化裂化汽油进行进一步改质，促进了需要的氢转移和异构化反应并抑制了不需要的裂化反应，实现了催化裂化汽油的良性定向催化转化，从而达到了降低烯烃含量、维待辛烷值基本不变以生产清洁汽油的目的。其工艺流程如图5所示。工业化应用结果表明，可使催化裂化汽油烯烃含量降到20%（体积分数）以下，且维持辛烷值不变，使催化裂化装置直接生产出烯烃含量合格的高品质清洁汽油。改质过程损失小，只占整个重油催化裂化装置物料平衡的0.8%（质量分数），且操作与调变灵活，通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率3%左右。
除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接近平推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约投资等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。

❾ 谁有催化裂化 高低并列式提升管反应器的图纸

我认为这是跟气压来机的性自能有关系，主要是入口温度高，气压机压缩后气体温度上升，需要级间冷凝，然后气压机出口去稳定的贫气压力和流量由一定影响，入口温度高，会造成气压机负荷大，出口压力高，容易飞动，一般根据气压机入口流量调整入口温度控制在40~50摄氏度左右,入口温度低,同样会影响气压机的工作效率.

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❿ ic厌氧反应器的特点 ic反应器的结构特征

1.利用厌氧反应器本身所产生的沼气驱动发酵液在反应器内不断地循环，以达到强化传质过程的目的，是IC厌氧反应器最基本的特点。2.IC厌氧反应器是在UASB反应器基础上开发出的第三代超高效厌氧反应器，其特征是在反应器中装有两级三相分离器，反应器下半部分可在极高的负荷条件下运行。整个反应器的有机负荷和水力负荷也较高，并可实现液体内部的无动力循环，从而克服了UASB反应器在较高的上升流速度下颗粒污泥易流失的不足。IC反应器为有机玻璃制成，有效容积为25L，反应器总高度为1500mm，沿柱高设置多个取样孔。将反应器安装在恒温箱内，用WMZK-01温控仪和热源构成自动温控系统，将温度控制在(35±1)℃。 试验配水首先进入Ⅰ室被降解，产生的沼气由Ⅰ室的集气罩收集，大量沼气携带Ⅰ室的泥水混合液沿着提升管上升至反应器顶部的气液分离器，沼气在此处逸出反应器，而泥水混合液则沿下降管返回到Ⅰ室的底部。Ⅰ室出水自动进入Ⅱ室继续处理，随后经Ⅱ室的三相分离器排出反应器外。