树脂拉伸模具

❶ 我也想做聚四氟乙烯的模具，不知道大哥是在哪做的，价格怎样，我是做环氧树脂浇注体拉伸实验国标的那种试

昆明经开区阿拉晨光氟塑料厂的塑料专家解答如下：聚四氟乙烯是最光滑的材料，用作其他塑料模具便于脱模，而且耐温260度，我们可以制作整体式模具也可通过焊接粘接技术为用户降低模具成本！

❷ SMC\DMC\BMC树脂各是指什么

SMCDMCBMC树脂都是不饱和脂。

SMC指片状模塑料：即片状模塑料。主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。BMC和DMC一样都是团状模塑料。

BMC（DMC）指团状模塑料：BMC（DMC）材料，即团状模塑料。国内常称作不饱和聚酯团状模塑料。其主要原料由GF（短切玻璃纤维）、UP（不饱和树脂）、MD（填料）以及各种添加剂经充分混合而成的料团状预浸料。

SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。BMC（DMC）团状模塑料具有优良的电气性能，机械性能，耐热性，耐化学腐蚀性，适应各种成型工艺。

(2)树脂拉伸模具扩展阅读：

树脂有天然树脂和合成树脂之分。天然树脂是指由自然界中动植物分泌物所得的无定形有机物质，如松香、琥珀、虫胶等。合成树脂是指由简单有机物经化学合成或某些天然产物经化学反应而得到的树脂产物，如酚醛树脂、聚氯乙烯树脂等，其中合成树脂是塑料的主要成分。

树脂环保烫钻主要的产品系列有： 树脂环保烫钻，树脂，树脂烫钻，仿奥地利切面钻中东切面钻，仿奥钻，异形钻，光面钻，水滴，心形，马眼，桃心钻，圆形等等各种树脂烫钻。

树脂各种可烫树脂钻及仿奥地利切面钻中东切面钻，采用进口技术生产，种类齐全、品质一流。可生产切面树脂钻、光面树脂和异形树脂钻等等各种形状；产品具有精度高，亮度好，棱角清，不易磨损，不易刮伤，颜色丰富，形状效果多样，环保自然等优点。

❸ 树脂产品测拉伸模量和拉伸强度哪里测的准

自然是有资质的检测实验室，比如英格尔检测就是化工原料性能检测机构。

❹ 如何制作石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。r角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

❺ 浇灌树脂为什么不能用金属材料和塑料材料做模具

浇灌树脂为什么不能用金属材料和塑料材料做模具？
高分子材料分为哪几类？（高分子材料是一定配合的高分子化合物（由主要成分树脂或橡胶和次要成分添加剂组成）在成型设备中，受一定温

度和压力的作用熔融塑化，然后通过模塑制成一定形状，冷却后在常温

下能保持既定形状的材料制品。分为塑料、橡胶、纤维三类）2．塑料、橡胶、纤维分类？

3．名词解释：工程塑料通用塑料特种塑料化学纤维合成纤维

4．生产塑料制品的完整工序有哪五个？

原料准备、成型、机械加工、修饰和装配

5. 热塑性高分子材料和热固性高分子材料得物理性质及加工性能比较（见讲义）。

第二章高分子材料成型原理

1．高分子材料的熔融性能

热传递三种方式：热传导、对流、辐射

聚合物的加热与冷却都不易

由于聚合物的表观粘度随摩擦升温而降低，使物料熔体烧焦的可能性不大2．聚合物的流动和流变性能

拉伸流动和剪切流动，各类型流体的流动曲线，影响高聚物熔体粘度的因素，粘度、流动稠度、流动指数、流动性的关系，熔体流动速率熔体流动速率——在规定的温度、压力（2160×9.81×10-3N）下，每10min内通过国标指定尺寸（书P76装料筒直径φ9.55±0.025mm, 出

料口直径φ2.095±0.005mm）毛细管的试样总质量（克数）单位：克/10

分钟

3．聚合物熔体的弹性

流动缺陷：管壁上的滑移，端末效应，离模膨胀，弹性对层流的干扰，熔体破裂，鲨鱼皮，产生原因

熔体破裂——当挤出速率逐渐增加，挤出物表面将出现不规则现象（畸

变、支离和断裂），甚至使内在质量受到破坏。

离模膨胀——被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大，称为离模膨胀

鲨鱼皮——挤出物周边具有周期性的皱褶波纹。

4．高分子材料的成型性能

聚合物的聚集态:结晶态、玻璃态、高弹态、粘流态等聚集态

可挤压性、可模塑性、可纺性、可延性概念

5．成型过程中的取向作用

拉伸取向（薄膜双向拉伸后，拉伸后的薄膜在拉伸方向上的拉伸强度和抗蠕变性能会提高。

6．高分子材料的降解与交联

交联、交联度熟化

降解——高分子材料化学键的断链、交联、主链化学结构改变、侧基改

变以及上述四种作用的综合

交联——线性大分子链之间以新的化学键连接、形成三维网状或体型结

❻ 石膏树脂模具和乳胶模具哪个好为什么

用来做石膏像的话，乳胶模具更好，从四方面优于树脂模具，第一 细节专精细度，树脂模具做出来的石膏属像效果一般，一般伴随有气泡，刀痕，乳胶模具做出来的石膏像纹理更清晰，气泡 刀痕问题几乎没有；第二 模具拉伸性；树脂模具基本上没有拉性，所以脱模易碎，到了冬天更难脱模，弹性是乳胶模具材质最大的优势之一，拉伸性好，易脱模；第三；使用寿命，树脂模具由于没有拉伸性 要想容易脱模，只能做薄些，这样就容易使用变形，不耐用，乳胶模具拉伸性好，一般厚度是橡胶模具的2倍，更耐用。第四：树脂模具笔筒款式做出来后 只能用刀子割开，乳胶模具笔筒款式脱模即成笔筒。
另外树脂模具也是市场上俗称的橡胶模具，售价15元一个，乳胶模具价格一般35元一个，大部分石膏彩绘元老级都在使用乳胶模具了，乳胶模具不少厂家质量都很不错，自己经常和艺彩乳胶模具厂在合作，从事彩绘的朋友可以参考下。

❼ 树脂浇铸体拉伸性能试验的模具哪有卖的

树脂固含量为3 0302 GB/T7193.3-1987“不饱和聚酯树脂固体含量测定方法”
4，反应性树脂80℃0302 GB/T7193.4-1987“不饱和聚酯树脂80℃测定的反应方法“

5℃的热稳定性0302 GB/T7193.5-1987”不饱和聚酯树脂80℃热稳定性的方法“

6树脂的凝胶时间25℃0302 GB/T7193.6-1987”不饱和树脂80聚酯树脂的凝胶时间在25℃测定方法“

7树脂浇铸体耐碱0302 GB/T7194-1987”不饱和聚酯树脂浇铸体耐碱性测定方法“

8树脂浇铸体拉伸0302 GB/T2568-1995”树脂浇铸身体拉伸性能“

9树脂浇铸体压缩0302 GB/T2569-1995”压缩性能树脂浇铸体试验方法“

10树脂浇铸体弯曲0302 GB/T2570-1995”树脂浇铸体弯曲性能试验方法“

11树脂浇铸体冲击0302 GB/T2571-1995“树脂浇铸体冲击试验方法”

12预浸料树脂含量0302 JC/T780-2004“预浸料树脂含量试验方法”

13预浸料挥发物含量0302 JC/T776-2004“预浸料挥发物含量的测试方法”的

14预浸凝胶时间0302 JC/T774-2004“预浸料凝胶时间测试方法”

15预浸料的流动性0302 JC/T775-2004 “预浸树脂流动性试验方法”

16纤维增强塑料拉伸0302 GB/T1447-2005“纤维增强塑料拉伸性能”

17纤维增强塑料压缩0302 GB/T1448-2005“纤维增强塑料压缩性能试验方法“

18纤维增强塑料弯曲0302 GB/T1449-2005”弯曲性能的纤维增强塑料的试验方法“

19纤维增强塑料层间剪切0302 GB/T1450.1-2005”纤维增强塑料层间剪切强度试验方法“

20纤维增强塑料的冲孔剪0302 GB/T1450.2-2005”纤维增强塑料冲压剪切强度试验方法“

21纤维增强塑料的韧性0302 GB/T1451-2005”纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法“

22线性的膨胀系数的纤维增强塑料0302 GB/T2572-2005”纤维增强塑料平均线膨胀系数的试验方法“

23纤维增强塑料的热传导性0302 GB/T3139-2005“热传导性的纤维增强塑料试验方法”

24纤维增强塑料平均比热容量为0302 GB/T3140-2005“纤维增强塑料平均比热容试验方法”
25纤维增强塑料的热变形温度为0302 GB/T1634.2-2004“塑料 - 载荷下挠曲温度的测定 - 第2部分塑料，硬橡胶和长纤维增强复合材料。”

❽ pvc软塑料粘模，强拉也没效果拉不出来。

PVC即聚氯乙烯，它是世界上产量最大的塑料产品之一，价格便宜，应用广泛，聚氯乙烯树脂为白色或浅黄色粉末，单独不能使用，必须经过改性。PVC为无定形结构的白色粉末，支化度较小，对光和热的稳定性差。根据不同的用途可以加入不同的添加剂，聚氯乙烯塑料可呈现不同的物理性能和力学性能。在聚氯乙烯树脂中加入适量的增塑剂，可制成多种硬质、软质和透明制品。 PVC树脂粉各型号。在我国其中最为常见的为SG-5，然后就是SG-3、SG-7、SG-8等。那么各个型号是靠什么区分呢，工业上常用粘度或K值表示PVC的平均分子量（或平均聚合度），也就是PVC分子链的长短，来决定并区分树脂的牌号和相应加工参数。树脂的分子量和制品的物理机械性能有关。 PVC树脂是一种非结晶的线性高分子化合物，其相对分子质量愈大，粘数就越高分子量越高，制品的拉伸强度、冲击强度、弹性模量越高，但树脂熔体的流动性与可塑性下降。通常用粘数来表示聚合物分子量大小，划分聚合物型号。下面我们来分析一下各个型号的特点：首先是3型的PVC。相对于5型来说，生产3型PVC所需反应时间长、聚合温度高，对辅料的添加要求高，生产成本比5型要高50-100元/吨不等。3型PVC纯度要高、鱼眼少、易吸塑，具有耐高温、绝缘性、制品质地软等特点，主要用于生产软制品如电线电缆、农用薄膜、输送带、日用塑料制品等。再者是SG-7/SG-8与SG-5型的PVC。这三种树脂生产工艺基本相同，生产装置完全一样。其主要差别在于助剂配方、聚合反应温度、反应压力等方面。在反应温度、反应压力方面。SG-8型树脂的已基本达到聚合釜的工作压力极限，反应要求条件较为苛刻，对操作、安全、技术、人员素质等方面要求更加严格，并且树脂质量更加难以控制。在产品质量方面。SG-8与SG-7树脂的主要差异在粘数，其他指标差异不大，在生产上比生产SG-7型树脂危险系数更大。生产成本上SG-8型树脂SG-7型树脂基本相同，会比SG-7型稍微高一点，多数企业表示SG-8成本略高于SG-5，但不同企业成本价差略有差异。需要与其他型号转产的企业表示，SG-8型成本要略高于SG-5型100-150元/吨之间，但有专线生产的企业表示SG-8与SG-5成本相差不大。 PVC的应用范围较为广泛，因需求不同而采用不同的型号。例如：SG5（K-65、S1000）应用于管材、型材、板材等，而SG3（K-70、S1300）多为软质品多应用于制造软管、电线电缆、薄膜、鞋材、玩具、汽车配件。SG7、SG8（K-60、S800、S700）则多用于制造管件、片材、容器等。原则上说，型号越高，产品硬度越大。

❾ 树脂雕塑用模具硅胶固化后拉伸强度等参数是多少

红叶硅胶的树脂雕塑用模具硅胶硬度大，适用于做分片模或片模，主要用于中件树脂工艺品，还可用于中件的浮雕塑像；具有拉力好，撕裂强度好，耐高温，翻模次数多，可反复使用等优点。

它的各项参数分别如下：

❿ 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(10)树脂拉伸模具扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。