中国树脂电池

A. 中国的光伏产业的现状是怎样的

这些年，我们在全球新能源市场上有怎样的收获呢？

光伏产业在短短十二年，缔造了一个中国工业的传奇： 1.具有全球竞争力，全球市场占有率超过50% 。 2.产能集中在民企。 3.拥有自主品牌。中华民族曾经在电、发动机、计算机等科技革命上一次次落后于西方，可是，就是这一次，中国牢牢掌控了65%的光伏产能和60%的全球市场份额。在2011年TOP10组件制造商中，中国大陆占据7家。

也有舆论诟病光伏为“又一个毫无技术含量的劳动密集型制造业”，“绿色输海外，污染留中国”，也有人称“政府不应该拿纳税人的钱去维持一个依赖补贴生存的行业”。这些言论首先是对光伏这个行业没有深刻的认识，缺乏客观公正的态度。

关于光伏的污染和能耗问题，经计算，多晶硅电池（从硅沙直到光伏电站系统）能量回收期为1.59年， 薄膜电池能量回收期为0.78年。国内生产的太阳能组件的使用寿命25年，以此推算，生产出的太阳能组件在实现生产能耗回收后，几乎不用再消耗电量，即可发电约23年，并且没有任何污染物排放。从光伏最终成品来看，在短时间内就能实现能源的回收，随后输出源源不断的绿色能源。客观的讲，从整个太阳能产业链来看，太阳能是没有污染、低耗能的。只是上游生产环节是有污染和非低碳的但是可控的。随着多晶硅技术进步，低能耗还原、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物综合利用率进一步增强。 “高能耗高污染”的误导和妖魔化，是一些别有用心的人编造出来的谎言。

关于补贴，从世界范围来看，在没有实现平价上网之前，光伏都是政策市场。补贴是世界各国政府的对待光伏产业的通行做法。德国是世界第一个实行光伏上网电价法（FIT）的国家，据WTO公布的“欧盟产业补贴报告”透露，德国政府通过了太阳能屋顶计划（HDTP）向德国太阳能光伏制造商提供了5.1 亿欧元补助，德国在2010年光伏发电电价上的补贴就超过118亿欧元，这些支持政策的颁布使德国迅速成为太阳能能源利用的全球领先者。美国也不甘落后，暨2009年实行经济刺激法案以来，每年对可再生能源的资金支持额度高达160亿美元。而中国政府至2009年以来，每年对可再生能源的补贴平均不超过150亿元人民币（其中70%用于风电），力度远远低于欧美。那些抨击政府补贴光伏的言论是多么的冠冕堂皇，又是多么的无知和短视啊。

关于技术，光伏产业主要有两大技术路线：晶硅电池和薄膜电池。晶硅太阳能电池是目前发展最成熟、商业化程度最高的产品，市场占有率达90%以上。薄膜电池的技术还在初期发展阶段。

在国际光伏发电市场的带动下，我国光伏电池制造产业快速发展，已经形成了从硅材料、器件、生产设备、应用系统等较为完整的产业链。光伏电池转换效率不断提高，制造能力迅速扩大。无论是装备制造还是配套的辅料制造，国产化进程都在加速。在光伏产业链中，有实际产能的多晶硅生产商20～30家， 60多家硅片企业，电池企业60多家，组件企业330多家。到2010年底，国内已经有海外上市的光伏产品制造公司16家，国内上市的光伏产品制造公司16家，行业年产值超过3 000多亿元，进出口额220亿美元，就业人数近百万人。

多晶硅产业技术与国际先进水平的差距在缩小。少数企业还实现了四氯化硅闭环工艺，使得综合能耗和生产成本大大降低，并彻底解决了四氯化硅的排放和污染环境的问题。已有2家多晶硅生产商的能耗与成本接近国外同行先进水平，多晶硅能耗水平达到每千克耗电40 kWh，成本下降到每千克20美元以下。2011年，国内多晶硅产能接近16万吨，产量在8万吨左右，自给率虽然还不到50%，但是完全依赖进口的局面有了很大的改观。

光伏设备制造业逐渐形成规模，为产业发展提供了强大的支撑。在晶体硅太阳能电池生产线的十几种主要设备中，8种以上国产设备已在国内生产线中占据主导地位。其中单晶炉、扩散炉、等离子刻蚀机、清洗制绒设备、组件层压机、太阳模拟仪等已达到或接近国际先进水平，性价比优势十分明显。多晶硅铸锭炉、多线切割机等设备制造技术取得重大进步，打破国外产品的垄断，有些设备开始出口，如扩散炉、层压机等。

我国已经掌握了产业链的各个环节中的关键技术，并在不断地创新和发展，如电池技术、多晶硅制造技术等，多晶硅电池的平均出厂效率达到16%。尚德的冥王星技术将单晶硅太阳电池的有效面积转化效率提高到了18.8%，多晶硅达到17.2%。英利、天合、阿特斯、晶澳、韩华、南京中电等国际化公司也都持有自己的专有技术，电池的转换效率均达到世界一流水平，平均每瓦太阳能电池的高纯硅材料的用量从世界平均水平9 g/W下降到6 g/W，大大降低了制造成本，使得我国光伏组件在世界上具有很强的价格竞争力。

中国光伏产业在技术的发展上还有哪些不足？

（1）高效节能多晶硅料制备技术

多晶硅料方面我国已经基本掌握了西门子法，硅烷法还需进一步消化吸收，并在大规模合成、高效提纯、低电耗还原、四氯化硅氢化等关键技术环节取得了突破。所生产的多晶硅原料可以满足国内50%的市场。但是在生产成本、产品质量等方面与国外还有一定差距，尤其是冷氢化工艺，需要进一步完成技术的消化吸收。冷氢化工艺能将多晶硅生产改造成为一条低能耗、高产量的完全闭合循环生产线，将剧毒废气四氯化硅转化为多晶硅原料三氯氢硅，实现闭环生产，做到废气系统内消化。冷氢化改造能把成本降低20%。

（2）原材料方面

在电池用银浆方面，目前国内仍是空白，依赖于进口。银浆的性能是影响电池效率的重要因素，发展方向是满足高方块电阻发射极使用的低扩散速度银浆量，甚至是掺杂磷或硼的银浆料，以在烧结过程中同时实现局部重扩散。

EVA树脂是电池主要的封装材料。目前国内虽然可以生产制造，但是性能质量较国外还有一定差别，多数应用在较低端的市场。背板方面国内空白，依赖进口。EVA及背板是影响组件寿命的关键材料，高透过率、抗紫外辐照的EVA和低水、气扩散的背板是主要发展方向，组件寿命应从目前的25年提至30年或更高。

（3）太阳电池制造工艺方面

具有产业化前景的新结构电池包括选择性发射极电池、异质结电池、背面主栅电池及N型电池等，这些电池结构采用不同的技术途径解决了电池的栅线细化、选择性扩散、表面钝化等问题，可以将电池产业化效率提升1～2个百分点。电池制造新工艺还包括无触印刷、铜电极、表面钝化及离子注入等，为电池制造开拓了更多种技术路径。这以上这些新技术上，我国少数企业已经开始涉足，但和国外先进水平尚保持一段差距需要追赶。

（4）设备制造方面

设备投资是电池生产线建设的初始投资中的主要部分，是制约电池成本下降的主要因素之一。在整个光伏产业链上，中国在几种价值较高的关键设备还和国外存在很大差距。有的虽有国产化，但性能质量达不到要求。有的国内尚属空白。包括：还原炉、CVD、PECVD设备、烧结炉和全自动丝印机、线切割机、自动分选机、自动插片机、自动焊接机等、离子注入机。提高这些高价值的关键设备的国产化程度是进一步降低我国电池制造成本的有效途径。

正是由于中国光伏产业的崛起，全球光伏产品成本在10年里获得了快速的下降，从原先的每瓦6美元，下降到现在每瓦1美元，光伏的平准化能源成本已经与天然气持平，平价上网的目标正在逼近现实。在某些电价较高的地区，比如德国，在其居民光伏应用上已经率先实现了平价上网。中国光伏行业的迅猛发展，让世界光伏发电平价上网提前了至少5年，这就是中国光伏行业对世界新能源的巨大贡献。

中国光伏行业在洗牌整合，在等待政策和贸易环境的改善，在积蓄内力提高效率，等待一个真正辉弘的故事高潮的到来---光伏平价上网：光伏发电以平等的价格和传统能源展开发电市场竞争。

B. 日本发明新型电池，如何做到比锂离子电池量产成本便宜

锂离子电池在科技世界中扮演着核心角色，为从智能手机到智能汽车的一切提供动力。电池是每个电池的基本单元，它的制造是一个复杂的过程，需要洁净室的条件——用气闸控制水分，持续的空气过滤和精确的防止高活性物质污染。想在电池方面取得大成就就是一件十分艰难的事情。

许多科学家们联合在一起努力开发出新型电池。韩国的LG化学有限公司(LG Chem Ltd.)、中国的CATL和日本的松下电器(Panasonic Corp.)等几家顶级厂商都要花费数十亿美元来建造一个合适的工厂。

C. 国内对废旧电池是怎样处理的

虽然北京8岁的小学生已开始知道，废旧电池不可以乱扔。他们会用小手把一节节旧电池投进专用的回收箱。废旧电池分类回收的行为正在北京市的商场、办公室里推广开来，以往的垃圾桶旁现在会新添一个电池回收箱。收集起来的废旧电池正迅速增加，今年上半年北京已经收集近百吨废旧电池。但这些废旧电池却陷入一个尴尬的处境，堆积如山而得不到妥善处理。目前北京市的废旧电池最终被运送到“北京市有用垃圾回收中心”。该中心是北京市政管理委员会的一个下属机构，负责垃圾的回收和中转。回收中心现在也正为废旧电池的去向而发愁。业务科科长卢建国说，回收中心从1998年4月开始对北京市的废电池进行回收，当年的回收量为7吨，去年回收量近40吨，至今共收集100多吨。这些废旧电池大部分仍然堆在回收中心的集装箱里，今后收集的废旧电池同样也只能存放在这里等待处理，因为目前还没有专门的电池处理厂对它们进行科学无害的回收。

为废旧电池着急的不只北京一家，全国各地收集废旧电池的地区都遭遇难题。近日，上海市有关部门联合召开废电池污染防治专题会议，专家们积极献计献策。但最后可行的方案仍然只是将已回收的废旧电池妥善存放，等待着城市危险废弃物填埋场建成后再安全填埋。广西南宁市开展“环保行动进家庭”系列活动，已经收集数量不少的废旧电池。为了回收处理，南宁市环保局通过互联网征集废旧电池的处理技术。两个月过去了，并没有听到令人兴奋的消息。河南省新乡市一个体户了解到干电池对环境的危害，自费收集废旧电池20多吨。日前她在《中国环境报》上发表的公开信中吐出苦水，自己不能为这20吨废旧电池找到一个不会污染环境的最后归宿。从环保热情中冷静下来的人们蓦然发现，处理废旧电池竟然比回收更难！

回收方法：实验室回收方法：普通干电池是圆筒形的，外筒由锌制成，这一锌筒即为电池的负极；筒中央炭棒为正极；筒内为二氧化锰，氯化铵和氯化锌。下面介绍两种废干电池内物质回收利用的方法：

（1）提取氯化铵：将电池里的黑色物质放在水里搅拌并过滤，将部分滤液放在蒸发皿中蒸发，得白色固体，再加热，利用“升华”收集较纯的氯化铵。

（2）制取锌粒：将锌筒上的锌片剪成碎片，放在坩埚中强热（锌熔点419度），熔化后小心将锌页倒入冷水中，得锌粒。

工业回收方法： 国际上通行的废旧电池处理方式大致有三种：固化深埋、存放于废矿井、回收利用。

1．固化深埋、存放于废矿井

如法国一家工厂就从中提取镍和镉，再将镍用于炼钢，镉则重新用于生产电池。 其余的各类废电池一般都运往专门的有毒、有害垃圾填埋场，但这种做法不仅花费太大而且还造成浪费，因为其中尚有不少可作原料的有用物质。

2．回收利用

（1）热处理

瑞士有两家专门加工利用旧电池的工厂，巴特列克公司采取的方法是将旧电池磨碎，然后送往炉内加热，这时可提取挥发出的汞，温度更高时锌也蒸发，它同样是贵重金属。铁和锰熔合后成为炼钢所需的锰铁合金。该工厂一年可加工2000吨废电池，可获得780吨锰铁合金，400吨锌合金及3吨汞。另一家工厂则是直接从电池中提取铁元素，并将氧化锰、氧化锌、氧化铜和氧化镍等金属混合物作为金属废料直接出售。不过，热处理的方法花费较高，瑞士还规定向每位电池购买者收取少量废电池加工专用费。

（2）“湿处理”

马格德堡近郊区正在兴建一个“湿处理”装置，在这里除铅蓄电池外，各类电池均溶解于硫酸，然后借助离子树脂从溶液中提取各种金属，用这种方式获得的原料比热处理方法纯净，因此在市场上售价更高，而且电池中包含的各种物质有95%都能提取出来。湿处理可省去分拣环节（因为分拣是手工操作，会增加成本）。马格德堡这套装置年加工能力可达7500吨，其成本虽然比填埋方法略高，但贵重原料不致丢弃，也不会污染环境。

（3）真空热处理法

德国阿尔特公司研制的真空热处理法还要便宜，不过这首先需要在废电池中分拣出镍镉电池，废电池在真空中加热，其中汞迅速蒸发，即可将其回收，然后将剩余原料磨碎，用磁体提取金属铁，再从余下粉末中提取镍和锰。这种加工一吨废电池的成本不到1500马克。

前景展望：四、前景展望

现在，人们的环保意识有了很大提高，比如北京、上海等城市已经安置了废电池投放专用桶。相信不久的将来，废电池回收利用的问题必定会得到很好的解决。

三.废旧电池回收处理技术(请参考)

1、UPS及大容量免维护铅酸蓄电池再生保护补充液
2、除化物铅酸蓄电池
3、处理含金属废料的方法
4、从废电池中去除和回收汞的方法
5、从废干电池中提取锌和二氧化锰的方法
6、从废旧锂电池中回收负极材料的方法
7、从废锂离子电池中回收金属的方法
8、从废锌锰干电池中提取二氧化锰及锌的方法
9、从废蓄电池获取富集物质的方法与设备
10、从垃圾中分离出电池、钮扣电池和金属的方法和设备
11、从用过的镍-金属氢化物蓄电池中回收金属的方法
12、从用过的镍-金属氢化物蓄电池中回收金属的方法 2
13、二次电池的再利用方法
14、废电池处理装置
15、废电池的无害化生物预处理方法
16、废电池的综合利用
17、废干电池的回收利用方法
18、废干电池无害化回收工艺
19、废旧电池处理方法
20、废旧电池回收处理机
21、废旧电池回收分解头
22、废旧电池回收用的真空蒸馏装置
23、废旧电池铅回收的方法
24、废旧电池热解气化焚烧处理设备及其处理方法
25、废旧电池综合利用处理工艺
26、废旧干电池的碱性浸出
27、废旧干电池回收处理装置
28、废旧手机电池综合回收处理工艺
29、废旧蓄电池铅清洁回收方法
30、废旧蓄电池铅清洁回收技术
31、废铅酸蓄电池生产再生铅、红丹和硝酸铅
32、废铅蓄电池回收铅技术
33、废铅蓄电池泥渣的还原转化方法 34、废铅蓄电池熔炼再生炉
35、废蓄电池含铅物料反射炉连续熔炼
36、废蓄电池含铅物料反射炉连续熔炼的方法
37、镉镍电池废渣废液的治理及利用
38、含汞废电池的综合回收利用方法
39、化学电源电池的原料及循环再生利用技术
40、回收电池、特别是干电池的方法
41、回收密封型电池的部件的方法和设备
42、金属-空气电池的废料回收装置
43、浸出法回收干电池
44、净化处理废旧电池或含汞污泥的组合物及其处理方法
45、垃圾废电池及重金属分选装置
46、锂电池工业废气处理中N-甲基吡咯烷酮的回收工艺
47、锂离子二次电池正极边角料及残片回收方法
48、镍镉废电池的综合回收利用方法
49、镍氢二次电池正负极残料的回收方法
50、铅酸蓄电池回生源及生产方法
51、铅酸蓄电池失效的再生技术
52、去除废铅蓄电池极板中硫酸根的方法
53、失效镍氢二次电池负极合金粉的再生方法
54、水泥熟料煅烧处理废干电池技术方法
55、蓄电池废极板再生多性剂及处理工艺
56、蓄电池脱硫剂再生方法
57、一种从废蓄电池回收铅的方法
58、一种废旧干电池的破碎装置
59、一种蓄电池脱硫剂的再生方法
60、以废旧电池为原料生产污水处理剂的方法
61、以废蓄电池渣泥生产活性铅粉的方法
62、用离子筛从废旧锂离子电池中分离回收锂的方法
63、用于镍和镉回收的装置和方法
64、在中性介质中用电解还原回收废蓄电池中的铅方法
65、自废锌锰干电池中回收硫酸锰、二氧化锰、石墨、复用石墨电极及其专用设备

网上搜的，希望对你有帮助

D. 为什么中国不像国外那样大力发展氢能源电池

在2018年汽车市场从喷井式爆发的状态一下子跌到了谷底，而新能源汽车无疑是车企现下最能拥抱的一棵大树。只是国内不少企业都全身心投入在新能源汽车中，却好像忘记了有一种氢燃料电池的存在。前两年在国际上就一直有氢燃料电池商业化的消息传出，先是丰田和本田相继推出量产燃料电池车型，并且加大对加氢站的建设投资。国外氢燃料电池市场似乎弄得热火朝天的，可是国内氢燃料却没有什么动静。

并且国内对于氢燃料似乎也没有非常重视，因为放眼全国国内的加氢站就仅仅只有4座。如此惊人的数字是不是也让人感到不可思议，而这4座加氢站分别位于4个城市，分别是北京、上海、郑州、深圳。也就是说你如果有一辆氢燃料汽车那就意味着，你的车几乎没有太大的用武之处。所以如果想要推动国内染料汽车产业的发展，实现国内外合作才是关键。

E. 国内外现在对废旧电池是怎样处理的

国际上通行的废旧电池处理方式大致有三种：固化深埋、存放于废矿井、回收利用。
1．固化深埋、存放于废矿井
废电池一般都运往专门的有毒、有害垃圾填埋场，但这种做法不仅花费太大而且还造成浪费，
因为其中尚有不少可作原料的有用物质。
2．回收利用
（1）“热处理”
将旧电池磨碎后送往炉内加热，这时可提取挥发出的汞，温度更高时锌也蒸发，它同样是贵重金属。铁和锰熔合后成为炼钢所需的锰铁合金。
（2）“湿处理”
除铅蓄电池外，各类电池均溶解于硫酸，然后借助离子树脂从溶液中提取各种金属，用这种方式获得的原料比热处理方法纯净，因此在市场上售价更高，而且电池中包含的各种物质有95%都能提取出来。湿处理可省去分拣环节（因为分拣是手工操作，会增加成本）。
（3）“真空热处理法”
这首先需要在废电池中分拣出镍镉电池，废电池在真空中加热，其中汞迅速蒸发，即可将其回收，然后将剩余原料磨碎，用磁体提取金属铁，再从余下粉末中提取镍和锰。
国内废旧电池处理方式
目前，我国对废旧干电池的处理方式主要有4种，分别是人工分选、干法、湿法和干湿法处理。
（1）“人工分选回收利用法”
就是将回收的废旧干电池，通过人工拆分出碳棒、铜、帽、锌皮以及各种残留物，并分类用相应的方法予以处理，这种方法简单易行，但使用的劳动力多，经济效益差。
（2）“干法”
干法，也可以叫烟法或火法，就是对废旧干电池分类筛选、破碎后，在600~800摄氏度的焙烧炉中焙烧，将排出的气体冷凝后提取汞，再将焙烧剩余物放入回转窑，在1100~1300摄氏度下低烧，从烟气中回收氧化锌，从残渣中回收锰和铁。运用此法，一般冶炼厂无须增加设备和劳动力，就可回收干电池中的汞和锌。
（3）“湿法”
就是将干电池分类破碎后，置于浸取槽中，加入稀硫酸进行浸取，再经过过滤，从滤液中提取金属锌，滤渣分离出铜帽铁皮后，再从剩余滤渣中进一步提取锰。
（4）“干湿法”
就是将干法和湿法的优点结合起来，先用焙烧的方法回收锌，再用浸取和电积的方法回收锰和锌。运用此法，回收效果较好，但工序复杂，成本也较高。

F. 中国哪家厂家量产的太阳能电池转化率最高

赛维吧。不过貌似现在已经在破产边缘，**介入了。
想想赛维和尚德，真是感慨。

另外可以参考下面这些资料，找一些相关的厂家。
（1）单晶硅太阳能电池
单晶硅太阳能电池的光电转换效率为15%左右，最高的达到24%，这是目前所有种类的太阳能电池中光电转换效率最高的，但制作成本很大，以致于它还不能被大量广泛和普遍地使用。由于单晶硅一般采用钢化玻璃以及防水树脂进行封装，因此其坚固耐用，使用寿命一般可达15年，最高可达25年。

（2）多晶硅太阳能电池

多晶硅太阳电池的制作工艺与单晶硅太阳电池差不多，但是多晶硅太阳能电池的光电转换效率则要降低不少，其光电转换效率约12%左右 (2004年7月1日日本夏普上市效率为14.8%的世界最高效率多晶硅太阳能电池)。 从制作成本上来讲，比单晶硅太阳能电池要便宜一些，材料制造简便，节约电耗，总的生产成本较低，因此得到大量发展。此外，多晶硅太阳能电池的使用寿命也要比单晶硅太阳能电池短。从性能价格比来讲，单晶硅太阳能电池还略好。

（3）非晶硅太阳能电池
非晶硅太阳电池是1976年出现的新型薄膜式太阳电池，它与单晶硅和多晶硅太阳电池的制作方法完全不同，工艺过程大大简化，硅材料消耗很少，电耗更低，它的主要优点是在弱光条件也能发电。但非晶硅太阳电池存在的主要问题是光电转换效率偏低，目前国际先进水平为10%左右，且不够稳定，随着时间的延长，其转换效率衰减。

（4）多元化合物太阳电池

多元化合物太阳电池指不是用单一元素半导体材料制成的太阳电池。现在各国研究的品种繁多，大多数尚未工业化生产，主要有以下几种：a) 硫化镉太阳能电池b) 砷化镓太阳能电池c) 铜铟硒太阳能电池(新型多元带隙梯度Cu(In, Ga)Se2薄膜太阳能电池)

Cu(In, Ga)Se2是一种性能优良太阳光吸收材料，具有梯度能带间隙（导带与价带之间的能级差）多元的半导体材料，可以扩大太阳能吸收光谱范围，进而提高光电转化效率。以它为基础可以设计出光电转换效率比硅薄膜太阳能电池明显提高的薄膜太阳能电池。可以达到的光电转化率为18%，而且，此类薄膜太阳能电池到目前为止，未发现有光辐射引致性能衰退效应（SWE），其光电转化效率比目前商用的薄膜太阳能电池板提高约50~75%，在薄膜太阳能电池中属于世界的最高水平的光电转化效率。

G. 请问国内生产蓄电池PVC隔板专用聚氯乙烯原料的工厂有哪些

几乎没有了吧，那个东西好像是用紧密型树脂制作的，现在都生产疏松型的！

H. 国内主要的太阳能背板生产厂家有哪些

苏州中莱 杭州哈氟龙 杭州福斯特 温州瑞福
苏州中来光伏新材股份有限公司原名为苏州中来太阳能材料技术有限公司，成立于2008年初，更名于2011年6月。注册资本6000万元，是一家专业从事光伏封装材料和氟硅功能高分子材料研发生产和销售的国家级高新技术企业。
浙江哈氟龙新能源有限公司，前身为杭州哈氟龙科技有限公司，专业生产太阳能电池组件背板背膜TPT。经过十余年的不懈努力，在航空航天，太阳能光伏， 装饰建材等领域都能看到哈氟龙带来的优质产品，并得到了社会和同行的广泛赞誉。我公司以十余年的技术积淀与国外化工巨头强强联合，成功开发出太阳能电池背膜封装材料--HAFLON FPF膜，该产品采用进口氟树脂经改性以后在潜溶剂的作用下，通过特殊的挤出工艺经高温、高压与高强度的PET膜复合而成，经过十几年的老化试验，产品性能完全达到国际同类产品指标，产品通过了TUV、ROHS等国际权威机构的检测，性能完全满足太阳能电池组件的使用要求。
杭州福斯特电子科技有限公司成立于2004年,是一家专业设计、制造为一体的综合性高新技术企业,公司现已发展成为一家技术先进、设备精良、工艺完善、检测手段齐备的专业电气厂家 ,公司现有员工120余人，其中大专以上人员占70%，本科以上人员26人,硕士生2人.具有近十年的销售生产经验,现已有几十万台产品应用于各个领域.企业管理采用先进的产品设计和制造工艺，建立了严格的质量保证体系。公司秉持为所有利益相关方创造价值的理念，并已通过了ISO9001质量体系认证. 公司采用具有国际先进水平的最新传感器技术及电路集成工艺。研制生产的无线测温系统、消弧、消谐、抑制柜等过压保护产品，以及温湿度监控器系列产品和开关状态合指示仪在行业内均处于领先水平。
温州瑞阳光伏材料有限公司由浙江中立集团投资成立，是太阳能光伏组件EVA封装胶膜专业生产企业。本公司与杜邦公司合作，共同开发高性能EVA封装胶膜。瑞福 REVAX EVA封装胶膜使用杜邦公司特制的太阳能级EVA树脂为原料，其特殊的配方得益于杜邦公司的先进研发，同时融合美国和日本先进制造工艺。产品经权威检测机构检测，各项指标达到国际先进水平，其中耐老化性能居国际领先地位，经1000小时紫外老化试验后胶膜透光率的保持率大于99%。中国可再生能源学会光电专业委员会组织专家对瑞福 REVAX EVA胶膜进行技术评审，结论为可代替国外同类产品，实现高性能EVA胶膜国产化。公司已通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系和GB/T28001职业健康安全管理体系认证。经对光伏组件产品性能测试，使用瑞福 REVAX EVA胶膜可使光伏组件获得更高的光电转换效率，是广大光伏组件生产企业首选的封装材料。

I. 环氧树脂电池板 PET层压电池板 钢化玻璃太阳能电池板 这三中电池板板的区别

太阳能电池板的效率主要是由太阳能电池芯决定的。
以上三种的区别在于封装工艺，对转换效率影响非常小。但是决定了电池板的重量，强度等等外在的性质。

J. 采用树脂电解槽的方形镍氢电池用的模块

采用树脂电解槽的方形镍氢电池用的模块。该模块是一种具有6个电极群结构的电内池，其电极容群的结构是在由6个单体电池组成的整体式树脂型电解槽内，分别将多块镍正极板和贮氢合金负极板以隔板作为间隔层互相重叠而成，封口采用的是一种可再恢复安全阀的树脂型外盖下端部与电解槽上端部之间采用热焊进行密封焊接的结构。通过将设置在模块的电解槽表面的凸筋相互对接，便能在模块之间形成间隙，这样就可以使冷却气流从该间隙中穿过，从而获得更为均匀的冷却效果。对于这种方形的电池模块，以串联方式连接20～40个模块时，由于它比圆柱形模块更节省空间且减轻了质量，因此具有良好的搭载性。