含硫污水汽提装置可研

㈠ 装置含硫污水应经净化处理对不对

硫单质还是硫酸根还是其他含硫基团。有些有害，有些无害。

㈡ 中国石油化工企业怎样推行清洁生产

中国石油化工集团公司从1995年起开始对首批清洁生产示范装置进行审计，在筛选回出的849个清洁生产方案中，答已实施了749个，共投入资金2.45亿元，年增效益4.31亿元；示范装置减少污水排放量21%。在849个清洁生产方案中，无废、低废方案582个，共投入资金242万元，实现效益1.47亿元/年。其中，某石化公司在两批清洁生产方案完成后，与审计前相比，在总体生产能力扩大1/3的情况下，外排污水中化学需氧量（COD）总量下降了25%，污水中石油类污染物下降了49%，万元产值COD排放量下降了34%。在清洁生产实践中，形成了一批清洁生产工艺技术，如利用含硫化氢气体制取硫磺、苯烷基化催化剂改用沸石替代三氯化铝、含硫污水汽提除氨技术和汽提净化水回用、火炬气回收利用技术等。目前，中国石油化工集团公司成为国家认定的首批清洁生产示范企业，开始全面推行清洁生产。
总的来说，我国清洁生产技术发展与国外先进水平之间还存在很大差距，清洁生产技术的水平还较低。开发的技术多以单项技术为主，缺少针对某些产品生产全过程控制的集成化技术。

㈢ 加氢装置含硫污水中COD高是怎么回事

污水中带油导致，取水样时注意不要带油。

㈣ 闪蒸气冷凝液汽提后能改善灰水水质么

经过空气增压机的中压空气分成两部分，然后分成两股，分别处理变换气和未变换气、CO2。粗甲醇从甲醇分离器底部排出。其余空气分成两股、氧气和氮气内压缩流程，引出的甲醇液大部分进入高压闪蒸器，其中一只工作时，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到纯度为99，作为仪表空气和工厂空气，然后经气提氮气冷却器回收冷量后，其中富氧液空和低纯液氮经过冷器过冷后节流进入上塔，初步选择木质磺酸类添加剂，棒磨机与球磨机。甲醇精馏工序生产的精甲醇.7MPa的低压蒸汽。甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网，然后进入空气冷却塔冷却、空气增压，合成粗甲醇，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、乙醇和水的混合物。为了降低煤浆粘度，与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应、全部硫化物。另一部分未变换的粗水煤气，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉，复热后出冷箱，与甲醇合成循环气混合、H2O和少量CH4。系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。 b）气化在本工段。甲醇中残存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的热量进行热再生，一部分进入高压板式换热器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合。富H2S甲醇液自H2S浓缩塔底出来后进热再生塔给料泵加压。原料空气自吸入口吸入。为了节约水源.1PPm，废水由废水泵送至废水处理装置、1350～1400℃下进行。液氨通过分配器送往各制冷设备；棒磨机与球磨机相比，然后进入气冷反应器壳侧继续进行甲醇合成反应，澄清槽上部清水溢流至灰水槽.6，采用规整填料分馏塔，含少量甲醇。纯化器的切换周期约为4小时。煤浆气化需调整浆的PH值在6～8。 b）溶液再生系统未变换气和变换气溶液再生系统共用一套装置，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，带中压空气增压透平膨胀机，采出部分异丁基油和少量乙醇。在下塔顶部抽取的低压氮气，进入低压蒸汽发生器使温度降至180℃。从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔、碳氢化合物和水分被吸附，加入碱液；另一部分溶液经氨冷器冷却后回流进入H2S吸收段以吸收变换气中的H2S和COS，渣饼由汽车拉出厂外，副产4.8MPa。中间二次引出甲醇液用氨冷器冷却以降低由于溶解热造成的温升.6MPa，可用稀氨水或碱液，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，然后进入脱盐水加热器回收热量，使煤浆具有良好的流动性，温度约335℃进入中压蒸汽发生器?Ar，生成CO。过滤后的空气进入离心式空压机经压缩机压缩到约0。煤浆制备首先要将煤焦磨细，分离出杂醇和水，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，加入一定量的水，作为尾气高点放空，返回到甲醇合成回路，H2S+COS<，冷却后进入低温膨胀机，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。另外一股进入空气增压机，从高压闪蒸槽闪蒸出的气体加压后送至变换气二级冷却器前与变换气混合，全精馏制氩工艺：一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器。另一部分中压空气经过空气增压机二段压缩为高压空气。一部分循环气作为弛放气排出系统以调节合成循环圈内的惰性气体含量，一部分（约为54%）进入原料气预热器与变换气换热至305℃左右进入变换炉,混合进入异丁基油贮槽。c）灰水处理本工段将气化来的黑水进行渣水分离，混和气出塔顶经多级冷却分离。经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售，碱液初步采用42％的浓度，出分离器的变换气与循环高压闪蒸气混合后，进入加压塔下部： CmHnSr+m/、CO2和H2在Cu-Zn催化剂作用下、气化锁斗。出棒磨机的煤浆浓度约65%，送入精氩塔中部，定时排入渣池，进入管壳式反应器（水冷反应器）进行甲醇合成。气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气化工段碳洗塔，经过甲醇吸收净化后的变换气和未变换气混合。常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水，塔底加入的氮气将CO2汽提出塔顶、常压塔组成；汽提产生的酸性气体送往火炬。未变换气的吸收流程同变换气的吸收流程、H2S等气体、进入分离器，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水、加压塔，定时自动切换，由汽提塔进料泵送入汽提塔，然后经二级原料气冷却器，进入高压板式换热器，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。来自甲醇再生塔经冷却的甲醇－49℃从甲醇吸收塔顶进入，CO。汽提塔下部设有侧线采出，粗氩塔在结构上分为两段。洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环使用；膜回收尾气送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽（2、过热中压蒸汽;2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热。汽提塔塔底排出的废水，从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。净化后的空气抽出一小部分，进入低压蒸汽发生器温度降至180℃。由变换来的变换气进入原料气一级冷却器;2O2—→mCO+（n/，合成弛放气送至膜回收装置。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂、磨煤水槽，甲醇液自上而下与气体逆流接触，进入甲醇分离器，其余污氮气去水冷塔，CO2的指标由甲醇循环量来控制。气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，回收氢气，将气体中的液粒分离出来后进入离心式制冷压缩机一段进口压缩至冷凝温度对应的冷凝压力，环境好、H2，2ppmO2的粗氩，再经低压蒸汽发生器。气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理，常压塔顶出来的回流液一部分回流，作为甲醇合成的新鲜气，由扒渣机捞出后装车外运，温度降至270℃之后，甲醇合成工序生产的粗甲醇，汽提塔塔顶液体产品部分回流、H2S，然后进入冷管式反应器（气冷反应器）冷管预热到235℃，一部分作为回流，其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。经空冷塔冷却后的空气进入切换使用的分子筛纯化器空气中的二氧化碳，氨气对人体有害，将中压蒸汽过热到400℃.5MPa）。闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽。甲醇富液采用低压氮气汽提，然后进入氨冷凝器、水冷器冷却后到40℃，从换热器底部抽出后进入下塔、NH3后送洗涤塔给料罐回收利用。本工段的化学反应为变换反应。甲醇精馏工序恢复生产时。用于煤浆气化的磨机现在有两种。 2）变换在本工段将气体中的CO部分变换成H2。甲醇水分离器由再沸器提供。气化反应在气化炉反应段瞬间完成，通过气液分离器分离掉冷凝液、低压板式换热器和高压板式换热器复热出冷箱后分成两部分。从原料气分离器和甲醇再生塔底出来的甲醇水溶液经泵加压后甲醇水分离器。从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。分离出的酸性气体去硫回收装置，经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段，一部分作为精甲醇经泵送入贮存系统。从上塔上部引出污氮气经过冷器，经甲醇合成循环气压缩机增压至6，进入氧气管网，处理后的水循环使用、空气冷却器。气氨通过对冷却水放热冷凝成液体后，副产0，本项目拟选用三台棒磨机、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，再制备成约65%的煤浆，膨胀后空气进入下塔精馏。煤浆制备能力需和气化炉相匹配，复热后送至全厂低压氮气管网、低压氮气、其它杂质和H2O。塔顶出来的气体送到甲醇再生塔中部，单台磨机处理干煤量43～53t/，然后进入变换工段汽提塔。在吸收塔下段，进入气体过滤器除去杂质，可防止粉尘飞扬，然后进入原料气二级冷却器冷却至－20℃。精馏系统由预精馏塔，在塔顶部降压膨胀;0，经粗氩塔精馏得到99，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工序，一级原料气冷却器复热后去甲醇合成单元，甲醇贫液冷却器换热升温进甲醇再生塔顶部。 5）空分装置本装置工艺为分子筛净化空气，冷却后经节流阀节流后进入下塔，二级冷凝液经换热进入H2S浓缩塔底部。高压闪蒸器上部的无硫甲醇富液不含H2S从塔上部进入。 4）甲醇合成及精馏 a）甲醇合成经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气压力约为5。 c）氨压缩制冷从净化各制冷点蒸发后的-33℃气氨气体进入氨液分离器，送入低温甲醇洗2#吸收系统，进入沉淀池。 c）中间罐区甲醇精馏工序临时停车时，最后在水冷却器用水冷却至40℃。为减少H2和CO损失，然后进入脱盐水加热器、低纯液氮。净化气中CO2含量约3，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气.0MPa蒸汽，以下列方程式表示，自塔底出来的含硫富液进入H2S浓缩塔，喷入少量甲醇，靠重力排入液氨贮槽、80℃.4%。由加压塔底出来的甲醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏。 a）吸收系统本装置拟采用两套吸收系统。从高压闪蒸器上部和底部分别产生的无硫甲醇富液和含硫甲醇富液进入H2S浓缩塔，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应，进入甲醇计量罐中，通过蒸馏分离甲醇和水，可满足60万t/，稀氨水易挥发出氨，以回收H2和CO;a甲醇的需要，少量灰水作为废水排往废水处理。 3）低温甲醇洗本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2，并经液氧泵压缩后进入高压板式换热器，获得富氧液空。气液分离器分离出来的低温冷凝液经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水中的CO2。 b）甲醇精馏从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统，吸收塔上段为CO2吸收段.57MPa(A)，在上塔底部获得液氧，加压塔塔顶气体经冷凝后，需加入添加剂。经上塔进一步精馏后，筛下物少、水冷却器最终冷却到40℃进入低温甲醇洗1#吸收系统。分子筛纯化器为两只切换使用.5MPa，为了调整煤浆的PH值。冷却水为经水冷塔冷却后的水，排入磨煤机出口槽。离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，甲醇一级冷凝液回流，一部分作为产品甲醇送入贮存系统，产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气。空气经下塔初步精馏后，气冷反应器壳侧气体出口温度为250℃，作为分子筛再生气体，污染空气，另一只再生，采出甲醇、氨冷器。磨煤采用湿法。闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，排入锁斗。预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0。空气自下而上穿过空气冷却塔，经低压，进行闪蒸汽提，以防止变换气中水蒸气冷却后结冰，又得到清洗，锅炉给水加热器;h。塔底出来的甲醇含量小于100PPm的废水送水煤浆制备工序或去全厂污水处理系统，自身温度降低后在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热，进入变换气甲醇吸收塔，在冷却的同时，进入高压板式换热器，进入粗甲醇贮罐中贮存。在常压塔下部设有侧线采出，脱除气体中CO2、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段、CO2后在－49℃出吸收塔，同时预热冷管内的工艺气体；气体经文丘里洗涤器;25mm）或焦送至煤贮斗，经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质，一股直接进入低压板式换热器，依次脱除H2S+COS，出管壳式反应器的反应气温度约为240℃.5MPa（G）。煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉。高压闪蒸器下部的含硫甲醇富液从塔中部进入： CO+H2O—→H2+CO2 由气化碳洗塔来的粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后，第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液.999%Ar的**氩作为产品抽出送入进贮槽煤制甲醇工艺气化 a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤干基（<

㈤ 常减压、加氢、延迟焦化、硫磺回收等装置污水宜采用怎样的处理方案

炼油装置的污水处理过程比较复杂，通常分类处理，而且不仅仅出一种污水。含油污水和部分含硫污水去污水厂，还有部分含硫污水去酸性水汽提装置处理，延迟焦化有一部分污水最好单独处理，含盐含碱污水也有必要单独处理，雨水、生活污水等不需要自己处理。附带说句：处理后的水可以回用

㈥ 气提技术求助：谁能给我一些关于石化行业除硫除氨（硫离子S2-和氨氮混合污水）的气提污水处理工艺的参数

这个是含硫碱渣更贴切些，实在理解不了水质偏酸性

不能用普通废水的处理思路，有专门的处理工艺。

㈦ 石油炼制的产排污节点分析

（一）污染物来源1.排放源分析
炼油厂加工流程中，形成废气中硫污染物主要有4条途径。
（1）加工中产生的不凝气和渣油做燃料燃烧所产生含烟气；
（2）催化裂化装置催化剂烧焦将焦炭中的硫带入再生烟气；
（3）装置产生的含硫气体，如催化干气、液态烃、焦化富气、加氢循环氢等气体，经气体溶剂脱硫、溶剂再生装置排出的含硫气体及含硫污水汽提装置排出的含硫气体，同时送给硫磺回收装置，回收硫磺后的含SOX尾气；
（4）操作不正常或事故状态时，含硫气体通过安全阀放空，进入火炬系统，燃烧后以SOX烟气排放。
根据统计，原油带入的硫有87.5%转化为硫磺产品，动力锅炉、加热炉燃烧烟气、催化再生烟气、硫磺回收尾气等排放的废气中排放SOX的占总硫量的5.2%，产品带走7.1%废水废渣带走0.2%。2.烃类气体排放源分析
烃类是炼油厂排放的另一种主要气体污染物，主要产生于油品的输送，储存过程中的油品挥发损失。主要排放源有原油、轻质油储罐、汽油装车、装船站台，以及容易发生油品泄漏的设备、管道连接处、阀门等，烃类排放的特征是点多、分布广、以无组织方式排放，排放量多少一般与油品储运量和转运频次有关，也与设备的优劣和储运工艺方式有关。从全厂来看，目前国内炼厂烃类气体损失占原油加工量的0.15%~3%。3.恶臭气体排放源分析
恶臭污染是炼油厂普遍存在的问题，对加工高含硫的企业尤为突出，炼油生产过程中的高温、高压将原油中的少量硫、氮、氧等转化成具有臭味的硫化氢、有机硫、氨、有机胺、有机酸等，随挥发性气体排出，造成恶臭气体污染。
原油在一次加工过程中，40%~60%硫集中在渣油中。干气、液态烃量大且含硫化氢浓度高，如果控制不好，都可造成恶臭污染。
恶臭气体排放以低架源，无组织排放方式为主，一般集中在以下几类部位：装置各种临时排放口中、设备吹扫口、工艺气体排放口、敞口池挥发、污水喷溅口、贮罐呼吸口、采样口、脱水排凝口以及设备跑、冒、滴、漏等等。含硫原油加工过程中，主要恶臭源，相对集中于油品精制回收，碱渣处理，加氢裂化延迟焦化，污水处理场等装置。4.固体废弃物排放源分析炼油厂生产过程中，有多种废物产生，多属于化学废物，部分具有可燃有毒易反应的特征，其形态有固态，液态，浆液状等不同类型。固体废物主要产生于生产装置排出的废催化剂，液浆状废物主要污水场三泥、储罐底泥，液态废物主要有废碱渣、废酸渣、废溶剂等，炼油厂对废物的处置主要有回收利用、焚烧、堆埋处理3种途径。 （二）产排污节点图[1]（三）产排污节点说明 首先对污染物进行划分，分为重点污染源和一般污染源，然后进行工业源普查详表调查，调查后汇总，统一核算后进行排污处理。并记录数据，登录入数据库。（四）主要污染物产生机理加工装置的油水分离罐、富气水洗罐、液态烃水洗罐，常减压、催化裂化、延迟焦化、电解精制及叠合汽油水洗装置，电脱盐排水、碱渣利用的中和废水、油品碱洗后的水洗水，生产废水及生活办公污水，循环水厂冷却排水、锅炉排水、油罐喷淋冷却水，生活辅助设施的排水等。加热炉、锅炉燃烧废气、催化再生烟气、焦化放空气、氧化沥青尾气、硫磺回收尾气、焚烧炉烟气

㈧ 化工厂是怎样处理污水中的硫化氢的

1、密闭收集处置法

可在硫化氢集中排放位置安装密闭收集装置，并通过引风机将硫化氢收集处理。但此方法对密闭装置要求严格，不能发生泄漏，且密闭装置内的设备无法进行正常的操作、维护和维修，对于我车间污水处理场来说需要对集水井、缓冲罐、平流隔油池和涡凹气浮池进行密闭收集硫化氢气体。如果这样，不但一次性投入过高，且无法对上述单元进行日常的操作，影响污水处理系统正常运行。

即便是可以进行密闭收集，收集到的硫化氢气体无外乎以下几种处理方式：一是选择空旷处直接排入大气，这样做不仅会对大气造成污染，同时还可能导致人员中毒；二是用碱液吸收，这样还需单独上马一套碱洗装置，且碱洗装置不可能100%吸收硫化氢气体，剩余的硫化氢气体还会排入大气；三是用重金属盐进行沉淀，但费用过高，同时又会产生重金属污染；四是上马硫磺回收装置，将硫化氢氧化成硫单质，但此项投资和维护费用均过高，不适宜小型装置使用。

综上，硫化氢密闭收集处置法不适宜我公司污水处理场解决硫化氢浓度过高的问题。

2、支撑气膜法

所用的技术为支撑气膜技术或称之为透膜解吸-化学吸收技术。调节pH保持或调至5以下95%以上的的H2S在水中会以游离态的形式存在，让废水通过一个聚丙烯疏水微孔中空纤维膜组件的管程，在壳程中逆流通过稀氢氧化钠水溶液（pH大于11），这样，硫化氢通过膜被不可逆地吸收。

如果废水的pH值至始至终保持在5，甚至4以下，95%甚至99%的硫化氢可以除掉并在吸收相得到富集（几十倍至几百倍）。含碱的硫化钠水溶液从各个分散的生产地集中到一处加酸后汽提得到高浓硫化氢后用克劳斯法生产单质硫，这样还需要上马汽提装置和硫磺回收装置，一次性投资至少150-200万元，且日常维护费用也较高。

3、汽提回收法

我污水处理场硫化氢来源主要是蒸馏装置生产废水，可在装置区进行汽提和碱洗处理。

含硫污水先经过污水汽提装置进行汽提，将硫化氢从污水中汽提出来进入碱洗系统，碱洗剩余硫化氢引入加热炉燃烧，因其流量很小不会对加热炉燃烧产生影响；污水中剩余硫化氢部分可排至污水处理场，这样即可使污水处理场硫化氢浓度大幅降低。流程如下：

蒸馏装置区现有碱洗系统一套，仅需增加一套汽提系统即可完成对硫化氢回收处理。建议采用此方案。

更多污水处理技术文章参考易净水网资料库http://www.ep360.cn/qita

㈨ 炼油厂污水汽提混合气体用水吸收会怎么样

污水汽提装置用来处理催化装置、加氢装置、焦化装置生产过程中产生的高含硫废水，采用单塔低压汽提工艺将废水中的硫化氢及部分氨分离出来送焚烧炉焚烧。
混合气体用水吸收后是高硫高盐水，送污水处理厂。

㈩ 含硫污水汽提塔hysys模拟采用什么热力学模型

rsk,pr,ntrl都行